页数：202页文件大小：1.14 MB来源： 高层建筑施工ppt课件
本课件讲解现浇混凝土结构高层建筑施工，围绕大模板、液压滑模、滑框倒模、爬模与台模等模板体系展开，说明其构造、设计、施工工艺与质量要求，并介绍钢筋连接与混凝土施工。
6.1 高层建筑模板工程
模板是在施工中使混凝土构件按设计的几何尺寸浇铸成型的模型，是钢筋混凝土工程的重要组成部分，现浇钢筋混凝土结构用模板的造价约占钢筋混凝土总造价的30%，总用工量的50%。因此，采用先进的模板技术，对于提高工程质量、加快施工速度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工都具有十分重要的意义。模板系统由模板和支撑两部分组成。
对模板系统的基本要求是：(1)保证结构和构件各部分的尺寸和相互位置的正确；(2)具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及在施工过程中所产生的荷载；(3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；(4)模板接缝严密，不得漏浆。
目前，在我国高层建筑的现浇钢筋混凝土工程施工中，为简化模板安装、拆除，节省模板材料，加快施工进度，使用的模板除了定型组合钢模板以外，也使用了一些大型工具式模板，如大模板、滑模、爬模、台模等，更有一些工程使用了永久式模板。随着建设事业的飞速发展，模板技术已经迅速向工具化、定型化、多样化、体系化方向发展，并除木模外，已形成组合式、工具化、永久化三大系列工业化模板系统体系。6.1.1大模板施工1.大模板施工概述在高层建筑结构施工中，混凝土量大，模板的工程量亦大，为了提高混凝土的成型质量，加快施工速度，减轻工人的劳动强度，大模板施工方案应运而生。
大模板是一种大尺寸的工具式模板，通常将承重剪力墙或全部内外墙体混凝土的模板制成片状的大模板，根据需要，每道墙面可制成一块或数块，由起重机进行装、拆和吊运.。
在剪力墙和筒体体系的高层建筑施工中，由于模板工程量大，采用大模板就能提高机械化程度，加快模板的装、拆、运的速度，减少用工量和缩短工期，所以得到广泛应用。为更好地发挥大模板的作用，它最好能应用在两三幢建筑进行流水施工的高层建筑群中。如在单幢的高层建筑中使用，则该建筑宜划分流水段，进行流水施工，否则，每块大模板拆除后都要吊至地面，待该层楼板施工完毕后，再吊至上一楼层进行组装，这样将大大影响施工速度。大模板宜用。
在20层以下的剪力墙高层建筑中。否则在高空作业中，由于大模板迎风面大，模板在吊运和就位时较困难。大模板的工艺特点是：以建筑物的开间、进深、层高的标准化为基础，以大型工业化模板为主要施工手段，以现浇钢筋混凝土墙体为主导工序，组织有节奏的均衡施工。采用这种施工技术，有下述优点：(1)工艺简单、施工速度快。墙体模板的整体装拆和吊运使操作工序减少，技术简单，适应性强。(2)机械化施工程度高。大模板工艺和组合钢模板施工相比，由于模板总是在固定地位其工效可提高40%左右。而且由起重机械整体吊运，现场机械化程度提高，能有效地降低工人的劳动强度。(3)工程质量好。
混凝土表面平整，结构整体性好、抗震性能强、装修湿作业少。
但是大模板工艺亦有其不足之处，如制作钢模的钢材一次性消耗量大；大模板的面积受到起重机械起重量的限制；大模板的迎风面较大，易受风的影响，在超高层建筑中使用受到限制；板的通用性较差等，须要在施工中设法克服。目前我国采用大模板施工的结构体系有内外墙全现浇、外墙预制内墙现浇(内浇外挂)以及外墙砌砖内墙现浇(内浇外砌)三种。1)内外墙全现浇体系该体系适用于16层以上的高层建筑，它的全部墙体(除内隔墙外)均采用大模板现浇，内外墙全现浇工程由于外墙板不采用预制板，减少了外墙板的生产、运输和安装环节，因而降低了工程成本；同时现浇外墙还可以省去外墙板接缝处的防水施工。
另外，内外墙采用大模板安装施工，可与装饰工程有机结合，做成装饰混凝土墙面或清水混凝土墙面，从而减少现场装饰的湿作业，加快了装修施工进度。这类建筑的楼板结构取决于建筑物的高度，当建筑物高于18层时，根据建筑物防火的要求，楼板用现浇钢筋混凝土楼板；而当建筑物为18层以下时，楼板可以采用预制板。
目前，大模板施工工艺已成为高层和超高层建筑(剪力墙结构、框架—剪力墙结构、筒体结构和框架—筒体结构)主要的工业化施工方法之一，尤其是在高层住宅剪力墙结构中应用广泛。如北京昆仑饭店(剪力墙结构，地上26层，高度100m)、上海扬子江大酒店(框剪结构，地上36层，高124m)、天津和平商业城(筒体结构，地上45层，高159m)、深圳特区报业大厦(框筒结构，地上48层，高189m)等都采用了大模板施工工艺。2.大模板的构造与类型1)大模板的构造大模板由面板系统、支撑系统、操作平台和附件组成，如图6.1所示。
1—面板2—横肋3—竖肋4—支撑桁架5—螺旋千斤顶(调整水平用)6—螺旋千斤顶(调整垂直用)7—脚手板8—防护栏杆9—穿墙螺栓10—固定卡具面板系统包括面板、横肋、竖肋等。面板要求平整、刚度好，使混凝土具有平整的外观，它可以采用钢板、玻璃钢板、胶合板、木材等制作，国内目前常用的面板材料为钢板和胶合板，均能多次重复使用。横肋和竖肋的作用是固定面板，并把混凝土侧压力传递给支撑系统，可采用型钢或冷弯薄壁型钢制作，一般采用[6.5槽钢或∟8角钢。肋的间距根据面板的大小、厚度、构造方式和墙体厚度的不同而定，一般为300～500mm。
支撑系统包括支撑架和地脚螺栓。每块大模板采用2～4榀桁架作为支撑机构，并用螺栓或焊接将其与竖肋连接在一起，主要承受风荷载等水平力，以加强模板的刚度，防止模板倾覆，也可作为操作平台的支座，以承受施工荷载。支撑架横杆下部设有水平与垂直调节螺旋千斤顶组成，在施工时，它能把作用力传递给地面或楼板，以调节模板的垂直度。操作平台包括平台架、脚手板和防护栏杆。操作平台是施工人员操作的场所和运输的通道，平台架插放在焊于竖肋上的平台套管内，脚手板铺在平台架上。每块大模板还设有铁爬梯，供操作人员上下使用。附件主要包括穿墙螺栓和上口铁卡子。穿墙螺栓主要作用是加强模板刚度，承受新浇混凝土的侧压力，控制墙板的厚度。
穿墙螺栓一般采用φ30mm的45号圆钢制作，一端制成螺纹，长100mm，用以调节墙体厚度，另一端采用钢销和键槽固定。为了能使穿墙螺栓重复使用，螺栓应套以与墙厚相同的塑料套管。拆模后，将塑料套管剔出周转使用。上口铁卡子主要用于固定模板上部，控制墙体厚度和承受部分混凝侧压力。
2)大模板的类型大模板按形状划分有平模、小角模、大角模、筒形模等。(1)平模平模(如图6.1所示)是以一个整面墙面制作成一块模板，能较好地保证墙面的平整度。当房间四面墙体都采用平模布置时，横墙与纵墙混凝土一般分两次浇筑，即在一个流水段范围内，先支横墙模板，待拆模后再支纵墙模板。由于所有模板接缝均在纵横墙交接的阴角处，因此便于接缝处理，减少修理用工，模板加工量较少，周转次数多，适用性强，模板组装和拆卸方便。但由于纵横墙须分开浇筑，故竖向施工缝多，从而影响房屋的整体性。
采用4mm钢板作面板时如作竖向拼缝，须在板缝处加焊角钢加强，胶合板面板其纵横缝处都须用不等边的角钢或T字形钢予以加固，施工较为麻烦。上述平模是以整面墙制作一块模板，虽结构简单、装拆灵活，但模板通用性差，并需用小角模解决纵、横墙角部位模板的拼接处理，仅适用于大面积标准住宅的施工。
为了解决横、纵墙两次浇筑的问题，可以采用组合式平模。组合式平模是以建筑物常用的轴线尺寸作基数拼制模板，并通过固定于大模板板面的角模把纵横墙的模板组装在一起，可以同时浇筑纵横墙的混凝土。为适应不同开间、进深尺寸的需要，组合式平模可利用模数加以调整。为了解决通用性差的缺点，可以采用拆装式平模。拆装式平模是将板面、骨架等部件之间的连接全都采用螺栓组装，比组合式大模板更便于拆改，也可减少因焊接而产生的模板变形。(2)小角模小角模是为适应纵横墙一起浇筑而在纵横墙相交处附加的一种模板，通常用∟100×10的角钢制成。小角模设置在平模转角处，可使内模形成封闭的支撑体系，模板整体性好，组拆方便，墙面平整。
小角模可以将扁钢焊在角钢内，拆模后会在墙面形成突出的棱，如图6.2(a)所示；另一种是将扁钢焊在角钢外面，拆模后会在墙面留下扁钢的凹印，如图6.2(b)所示。
图6.2小角模1—小角模2—平模3—扁钢4—转动拉杆5—压板6—横墙平模7—纵墙平模。
(3)大角模大角模(如图6.3所示)是由上下四个大合页连接起来的两块平模，并由三道活动支承和地脚螺栓等组成。采用大角模布置时，房间的纵横墙体混凝土可以同时浇筑，房屋的整体性好，且还具有稳定、拆装方便、墙体阴角方整、施工质量好等特点；但是，大角模也存在加工要求精细、运转麻烦、墙面平整度差、接缝在墙的中部等缺点。1—合页2—花篮螺栓3—固定销子4—活动销子5—调整螺栓。
图6.4筒形模构造示意图1—固定角模2—平面模板3—活动角模4—肋板5—紧伸器6—调节螺杆7—连接板。
(4)筒模筒形模有平模、角模和紧伸器(脱模器)等组成，是将一个房间的3面或4面现浇墙体的大模板通过挂轴悬挂在同一钢架上，墙角用小角模封闭而形成一个筒形单元体。主要用于电梯井和管道井内模的支设。采用筒模布置时，纵横墙体混凝土能同时浇筑，故结构整体性好，施工简单快速，减少了模板的吊装次数，操作安全，劳动效率高；缺点是模板每次都要落地，且模板自重大，需要大吨位的起重设备，模板加工精度要求高，灵活性差，安装时必须按房间弹出十字中线就位。筒形模的平模采用大型钢模板或钢框胶合板模板拼装而成。角模有固定角模和活动角模两种，固定角模即为一般的阴角钢模板，活动角模是铰链角模。
紧伸器有集中操作式和分散操作式等多种形式。如图6.4所示。
3.大模板的设计、制作加工与维修1)大模板的设计(1)大模板的设计原则模板设计必须和高层建筑的建筑、结构设计密切配合。往往建筑或结构上的改动，如楼板形式、门窗位置、走道挑梁的设置等都会影响模板设计。因为这些部位往往涉及到大模板的对拉螺栓位置设计、门窗框的固定、拆装模板的操作空间等。大模板的设计还要满足刚度、强度要求，确保在堆放、组装、拆除时的自身稳定，以增加其周转的次数。同时应采用合理的结构构造和恰当的钢材规格，以减少一次投资量。大模板的规格型号要少，通用性要强，能满足不同平面组合的要求。力求构造简单合理，便于拆装。模板组合应做到尽量能同时浇筑纵、横墙的混凝土。
(2)大模板的型号、数量和外形尺寸的确定再根据流水施工段来确定模板数量。为了便于大模板的周转使用，常温情况下一般以一天完成一个流水施工段为宜。首先按照建筑平面确定模板型号。根据建筑平面和轴线尺寸，凡是外形尺寸和节点构造相同的模板都可以列为同一型号。当节点相同而外形尺寸变化不大时，则以常用开间尺寸为基准模板，另配模板条。根据房间的开间进深层高确定模板的外形尺寸。大模板的高度为房屋净高扣除考虑模板不平和坐浆的余量20～30mm；横墙模板的长度为房屋进深净尺寸扣除端部角模宽度50～100mm；纵墙模板的长度为房屋开间净尺寸扣除2倍的横墙模板厚度、角模宽度和使模板适应不同墙体厚度的搭接余量20mm。
2)大模板的制作加工大模板加工的工艺流程是：放样→材料整平调直→划线下料→冲孔→再次局部调直→工夹具设置→拼装、焊接→质量检验→刷防锈漆→堆放待用。大模板的加工质量直接关系到工程质量以及模板的周转使用次数，要确保模板加工的施工质量，应该满足以下要求：(1)加工制作模板所用的各种材料和焊条要符合设计要求。面板可选用厚4mm以上的冷轧钢板或厚18mm以上的胶合板。使用冷轧厚4～6mm的钢板作大模板的面板时，钢板必须表面平整，不允许板上有局部的凹陷。不得选用热轧卷板。
选用胶合板时，要求胶合板的面上要有高分子的覆膜，这样既能有效地阻止因混凝土中水分的渗入而脱胶，又能在拆模时减少撬动造成的损坏，可以延长模板的使用寿命，增加它的周转次数。
大模板框架中，竖肋用槽钢或方钢，边框用角钢或异型钢材(胶合板面板模板用)，都要严格保证材料质量。下料长度误差不大于1mm，冲孔孔位误差±0.2mm。除整张钢板外，凡须切割补缺的钢板，划线后由剪板机下料。凡出现边角翘曲者，应冷作校平，用砂轮打磨毛刺后再使用。(2)各部位焊接牢固，焊缝长度符合设计要求，避免焊接缺陷。钢面板与竖肋及边框用电焊连接。钢面板与竖肋进行跳焊，每段焊缝不超过80mm，各段焊缝之间距离为100～150mm，焊缝高度4～6mm，且在肋的两边相间进行焊接。钢面板与边框要求满焊，目的是防止混凝土中的水泥浆从缝隙中溢出，既影响混凝土成型质量，也不利于模板的拆除。
焊接的方法是先进行点焊，然后跳焊，再逐一补平。大模板上宜四角同时对称进行焊接，至少也得两人从对角同时进行。以上的焊接均要求竖肋和边框焊好校正后仍固定在制作平台的靠模(如图6.5所示)内进行。靠模是加工大模板框架的工夹。
具，工夹具零件分别固定在大模板边框架外包和内净尺寸线两侧。一般距四侧转角150～200nm处，各边固定模具一对。在竖肋的焊接处，外侧固定模具一只。其他无焊接处的模具，每隔800mm固定一对模具。靠模可在与边框孔相应的位置也设孔，这样，已冲好的孔可与靠模上的孔用销销住，便于后续工作。模具可用∟75×8角钢制成。(3)毛刺、焊渣要清除干净，防锈漆涂刷均匀。面板安装后，须整体进行检查，如发现局部焊点变形，要进行砂轮打磨，达到质量标准后方准清除油污、焊渣，然后正反两面刷红丹防锈漆两度，准备出厂。(4)大模板的几何尺寸及加工制作偏差要符合质量允许偏差的规定，见表6-2。
图6.5框架竖肋加工靠模示意图1—边框2—竖肋3—靠模4—固定螺栓。
3)大模板的维修保养大模板一次性的消耗比较大，用钢量较多，所以周转次数越多越能节约成本，一般大模板周转次数在400次以上。因此大模板的日常管理和维修保养很重要。(1)日常保养。大模板在使用过程中应尽量避免碰撞，拆模时不得任意撬砸，堆放时要防止倾覆。每次拆模后要及时清理，涂刷脱模剂。对模板零件要妥善保管，防止丢失和锈蚀。零件要入库保存，残缺丢件一次补齐。易损件要准备无足的备件。(2)大模板的现场临时修理。大模板在使用过程中，出现板面翘曲、凹凸不平、焊缝开焊、地脚螺栓折断以及护身栏杆弯折等情况是常有的。简单的情况现场可以进行修理。
若是板面翘曲，将两块翘曲的模板板面相对放置，四周用卡具卡紧，在不平整的部位打入钢楔，达到调平的目的。板面凹凸不平修理时，将模板板面向上放置，用磨石机将板面打磨干净。
焊缝开裂后，先将焊缝中的砂浆清理干净，整平后再在横肋上多加几个焊点即可。模板角部变形是由于施工中的碰撞和撬动造成骨架变形而成的。修理时，先用气焊烘烤，边烤边砸，使其恢复原状。地脚螺栓损坏应及时更换。护身栏撞弯应及时调直，断裂部位要焊牢。胶合板面局部破损可用扁铲将破损处剔凿整齐，然后刷胶，补上一块同样大小的胶合板，再涂以覆面剂。如损坏严重，需在工厂进行大修。4.模板系统的施工1)内外墙全现浇结构体系全大模板现浇结构体系的施工工艺流程如下：抄平放线→墙体扎筋→组装内模→组装外模→浇筑墙体混凝土→养护拆模(拆下模板清理后周转使用)→安装预制室内分隔板→吊入门窗、卫生设备等配件→楼板施工。
1—内墙模板2—桁架3—上夹具4—校正螺栓5—穿墙螺栓6—套管7—混凝土导墙(2)外墙外模板组装。内外墙全现浇结构体系的施工中，重点是做好外模的支模工作，它关系到工程质量与施工安全。内墙模板及外墙内模板支撑在楼板上，外墙外模板根据形式不同，分为悬挑式外模和外承式外模。
悬挑式外模施工工艺如下：抄平放线→安装内墙一侧的模板→绑扎钢筋→安装内墙门窗口或假口→安装预埋件→支内墙另一侧模板→完成内墙模板的安装后，再安装外墙内模→把外模板通过内模上端的悬臂梁直接悬挂在内模板上。悬臂梁可采用一根8号槽钢焊在外侧模板的上口横肋上，内外墙模板之间依靠用量到对销螺栓拉紧，下部靠在下层的混凝土墙壁上。外承式外模施工时，可以先将外墙外模板安装在下层混凝土外墙面挑出的三角形支承架上，用L形螺栓通过下一层外墙预留口挂在外墙上，如图6.7所示。为了保证安全，要设好防护栏和安全网，安装好外墙外模板后，再装内墙模板和外墙内模板。
图6.7外承式外模1—现浇外墙2—楼板3—外墙内模4—外墙外模5—穿墙螺栓6—脚手架固定螺栓7—外挂脚手架8—安全网2)内浇外挂结构体系(1)施工程序。内浇外挂结构体系施工工艺流程与内外墙全现浇结构体系相比，增加了外挂墙板的工序，其余相同。内浇外板大模板高层建筑的施工程序是：抄平放线→绑扎钢筋→支门窗洞口模板→安装大模板→安装外墙板→浇筑混凝土→拆模、修整混凝土墙面、养护→安装预制楼板一浇筑圈梁、板缝。
(4)模板安装。大模板进场后要核对型号，清点数量，清除表面锈蚀，用醒目的字体在模板背面注明标号。模板就位前还应认真涂刷脱模剂，将安装处楼面清理干净，检查墙体中心线及边线，准确无误后方可安装模板。安装模板时，应按顺序吊装，按墙身线就位，反复检查校正模板的垂直度。模板合模前，还要隐蔽工程验收。(5)混凝土的浇筑与养护。浇筑混凝土前，混凝土浇筑前对组装的大模板及预埋件、节点钢筋等进行一次全面的检查，如发现问题，应及时校正。为防止底部出现质量缺陷，确保新浇混凝土与下层混凝土结合良好，宜先浇一层5～10cm厚与原混凝土内砂浆成分相同的砂浆。混凝土应分层连续浇筑。
第一层不能超过60cm，这层混凝土振实后才可再倒入混凝土，此层以上边振边浇，要振捣密实，最后一层宜用人工锹入振实整平。墙体的施工缝一般宜设在门、窗洞口上，连梁跨中1/3区段。当采用组合平模时，可留在内纵墙与内横墙的交接处，接槎处混凝土应加强振捣，保证接槎严密。模板内混凝土浇筑后，应由粉刷工立即将上口粉平使大模上口平直。
(6)拆模与养护。在常温条件下，墙体混凝土强度超过1.2N/mm2时方准拆模。拆模顺序为先拆内纵墙模板，再拆横墙模板，最后拆除角模和门洞口模板。单片模板拆除顺序为：拆除穿墙螺栓、拉杆及上口卡具→升起模板底脚螺栓→升起支撑架底脚螺栓→使模板自动倾斜脱离墙面并将模板吊起。拆模时必须先用撬棍轻轻将模板移出20～30mm，然后用塔式起重机吊出。吊拆大模板时应严防撞击外墙挂板和混凝土墙体，因此，吊拆大模板时要注意使吊钩位置倾向于移出模板方向。拆模时应将每问的全部零件集中放在零件箱内，可防止丢失并提高工效，保障安全。拆卸的大模板应立即进行敲铲清理。此时混凝土强度不高，清理既方便又不损伤大模板。
清理后还应涂刷隔离剂。
(7)外墙挂板与大模板的连接。内浇外挂结构体系中，外墙板的施工是很重要的工序。当内墙大模板固定校正后，再安装外墙挂板。吊装前先将挂板两侧的锚环整理好，吊装时将锚环套入下层伸出的小柱钢筋上，使外墙挂板紧靠大模板边，上部用装在大模板上的夹具将外墙挂板夹住，这样外墙墙板就临时固定在大模板上。对外墙挂板的轴线位置、板底标高、垂直缝宽，水平缝宽均进行精密测量无误后，方可固定外墙挂板。现浇混凝土内墙和外墙的结合部存在接缝，使其结合紧密是保证施工质量的要害。外墙挂板与大模板之间的接缝处理，通常在与外挂板接缝处大模板边放一条3mm厚的通常并卷边的橡皮条，并紧贴外挂板，如图6.8所示。
卷边橡皮条具有一定的弹性伸缩能力，可以消除外挂板与大模板安装误差造成的空隙，防止漏浆。
(8)外墙挂板的板缝施工。混凝土墙与外挂板之间的垂直接缝如果不处理会造成浇筑混凝土时混凝土阻塞空腔，影响防水效果。可以用一条通长的充气车胎紧贴外挂板放置，类似一条模板，充气后车胎会塞在垂直缝中。浇筑混凝土时要注意控制力度，以免将车胎振出。在浇筑完混凝土一小时后拆除车胎，拆得过早混凝土会坍塌，拆得过晚车胎不易拆除。外挂板之间的空腔可以阻止水的毛细管渗透作用，所以要保证空腔内不得有沾污和垃圾。竖向空腔可以用2mm厚塑料片或泡沫塑料棒封口，如图6.9所示。外挂板之间的水平缝可以用泡沫塑料棒充填，泡沫塑料棒直径根据板缝设计宽度选择。
1—大模板2—外墙挂板3—压板4—橡皮条1—外墙挂板2—现浇混凝土墙3—大模板4—充气车胎5—空腔6—塑料片(也可以用泡沫塑料棒)。
5.大模板安装的质量要求大模板安装必须垂直角模方正，位置标高正确；模板之间拼缝及模板和结构之间的拼缝必须严密，不得漏浆；门窗洞口位置尺寸必须准确。大模板安装允许偏差详见表6-3。
6.大模板的安全技术(1)大模板堆放时应满足自稳角的要求，并面对面地存放。没有支架或自稳角不足的大模板，要存放在专用的插放架上或平卧堆放。在楼层内堆放大模板时，要采取可靠的防倾倒措施。6级以上大风停止施工。(2)构件堆放应按品种规格分开，防止弄错。构件堆放的支架要牢固，应经常检查。(3)大模板必须有操作平台、上人梯道、防护栏杆等附属设施，要保证其完好，如有损坏马上维修。3层以上设安全网，沿房屋外满设，并配合施工上移。电梯间和楼梯洞也要设安全网。(4)起重机具、起吊索具、吊钩、构件支架、模板夹具等重要设备及关键部位，要认真检查。起重机必须专机专人，每班操作前要试机，特别注意刹车。
(5)大模板安装就位后，应及时用穿墙螺栓、花篮螺栓等固定成整体，防止倾倒。
(6)全现浇模板在安装外墙外模前，必须确保三角挂架或支撑平台安装牢固，操作人员施工时要系安全带。(7)模板拆除时，要保证混凝土的强度不得小于1.2N/mm2。模板拆除起吊时，要确认所有穿墙螺栓已经拆除，模板和混凝土已脱离。起吊高度超过障碍物后，方准行车转弯。(8)大模板拆除后，要采取临时固定，以便清理。6.1.2滑模施工1.液压滑升模板概述液压滑动模板施工工艺，是按照施工对象的平面尺寸和形状，在地面组装好包括模板、提升架和操作平台的滑模系统，然后分层浇筑混凝土，利用液压提升设备不断竖向提升模板，完成混凝土构件施工的一种方法。
近年来，随着液压提升机械和施工精度调整技术的不断改进和提高，滑模工艺发展迅速。以前滑模工艺多用于烟囱、水塔、筒仓等筒壁构筑物的施工，现在逐步向高层和超高层的民用建筑发展，成为了高层建筑施工可供选择的方法之一。
滑模施工是一项比较先进的工业化施工方法，为了更好的发挥它的作用，需要设计有一定的配合。因为施工模板是整体提升的，一般不宜在空中重新组装和改装模板和操作平台，同时模板的提升有一定连续性，不宜过多停歇，这要求建筑的平面布置和立面处理，在不影响设计效果的前提下，力求简洁整齐，尽量避免影响滑升的突出结构。2.液压滑升模板组成滑模的装置由模板系统、操作平台系统和液压提升系统以及施工精度控制系统等组成，如图6.10所示。1)模板系统模板系统由模板、围圈、提升架及其附属配件组成。
其作用是根据滑模工程的结构特点组成成型结构，使混凝土能按照设计的几何形状及尺寸准确成形，并保证表面质量符合要求；其在滑升施工过程中，主要承受浇筑混凝土时的侧压力以及滑动时的摩阻力和模板滑空、纠偏等情况下的外加荷载。
1—模板2—围圈3—提升架4—操作平台5—操作平台桁架6—支承杆7—液压千斤顶8—高压油泵9—油管10—外挑三角架11—内吊脚手架12—外吊脚手架13—混凝土墙体。
(1)模板。模板又称围板，可用钢材、木材或钢木混合以及其他材料制成，目前使用钢模板居多。常用钢模板制作有薄钢板冷弯成型和用薄钢板加焊角钢、扁钢组合成形两种。如采用定型组合钢模板时，则需在边框增加与围圈固定相适应的连接孔。模板之间的连接，可采用螺栓(M8)或U形卡。为了防止混凝土在浇筑时的外溅，在采取滑空方法来处理建筑物水平结构施工时，外模板上端应比内模板高出l00～200mm，下端应比内模板长300mm左右。模板的高度与混凝土达到出模强度所需的时间和模板滑升速度有关。如果模板高度不够，混凝土脱模过早，则会造成混凝土坍塌。如果模板高度过高，则会增加摩阻力，影响滑升。
一般来说，模板高度当用于墙模时为1m，柱模时为1.2m，筒壁结构为1.2～1.6m。模板的宽度以考虑组装及拆卸方便为宜，通常为300～500mm。
为了减少滑动时模板与混凝土的摩阻力，便于滑升脱模，模板的上、下口应形成一定的倾斜度(锥度)，其单面倾斜度宜取为模板高度的2/l000～5/l000。锥度过大，在模板滑升中易造成漏浆或使混凝土出现厚薄不匀的现象；锥度过小或出现倒锥度时，会增大模板滑升时的摩擦阻力，甚至将混凝土拉裂。模板的锥度可以通过改变围圈的间距或模板厚度的方法来形成。在安装过程中，应随时用倾斜度样板检查模板的锥度是否符合要求。模板支承在围圈上的方法有挂在围圈上和搁在围圈上，亦可采用U形螺栓(模板背面有模楞)和钩头螺栓(模板背面无横楞)连接。(2)围圈。
围圈又称围檩，用于固定模板，保证模板所构成的几何形状及尺寸，承受模板传来的水平与垂直荷载，所以要具有足够的强度和刚度。围圈横向布置在模板外侧，一般上下各布置一道，分别支承在提升架的立柱上，并把模板与提升架联系成整体。
为了减少模板的支承跨度，围圈一般不设在模板的上下两端，其合理位置应使模板受力时产生的变形最小。上下围圈的间距视模板的高度而定，若模板高1～1.2m，上下围圈间距宜在600～700mm；围圈距模板上口不宜大于250mm，以保证模板上口的刚度。距模板下口不宜大于150mm。围圈接头处的刚度不得小于围圈本身的刚度，上下围圈的接头不应设置在同一截面。围圈可使用角钢、槽钢或工字钢，一般采用8～10号的槽钢或工字钢；围圈的连接宜采用等刚度的型钢连接，连接螺栓每边不少于2个，并形成刚性节点；围圈放置在提升架立柱的支托上，用U形螺栓固定。在高层建筑施工中，大多数把围圈设计成桁架形式，称桁架围圈。(3)提升架。
提升架又称千斤顶架或门架，其作用是约束固定围圈的位置，防止模板的侧向变形，并将模板系统和操作平台系统连成一体，将其全部荷载传递给千斤顶和支承杆。提升架承受的荷载有围圈传来的垂直、水平荷载和操作平台、内外挑挂架子传来的荷载等。在使用荷载下，其立柱侧向变形不大于2mm。
目前常见的是钢提升架，其常用形式有采用单横梁的“П”形架和双横梁的“开”形架。提升架一般用12号槽钢制作横梁，立柱可用12～16号槽钢做成单肢式、格构式或桁架式；横梁与立柱的拼装连接，可采用焊接连接，亦可采用螺栓拼装。提升架立柱的高度，应使模板上口到提升架横梁下皮间的净空能满足施工要求。2)操作平台系统操作平台系统主要包括操作平台、外挑脚手架、内、外吊脚手架，如果施工需要，还可设置辅助平台，以供材料、工具、设备的堆放。(1)操作平台。操作平台又称工作平台，既是绑扎钢筋、浇注混凝土的操作场所，也是油路、控制系统的安置台，有时还利用操作平台架设起重设备。
操作平台所受的荷载比较大，必须有足够的强度和刚度。操作平台一般用钢桁架或梁及铺板构成。桁架可以支承在提升架的支柱上，也可以通过托架支承在上下围圈上。桁架之间应设水平和垂直支撑，保证平台的强度和刚度。
操作平台的设计应根据施工对象采用的滑模工艺和现场实际情况而定。在采用逐层空滑模板(也称“滑一浇一”)施工工艺时，要求操作平台板采用活动式的，以便楼板施工时支模材料、混凝土的运输和混凝土的浇灌。活动式平台板宜用型钢作框架，上铺多层胶合板或木板，再铺设铁板增加耐磨性和减少吸水率。常用的操作平台形式有分块式、整体式和活动式。(2)外挑脚手架、吊脚手架。外挑脚手架一般由三角挑架、楞木、铺板等组成，其外挑宽度为0.8～1.0m，外侧一般需设安全护栏，三角挑架可支承在立柱上或挂在围圈上。
吊脚手架是供绑扎钢筋、混凝土脱模后检查墙(柱)体混凝土质量并进行修饰、拆除模板(包括洞口模板)，引设轴线、高程以及支设梁底模板等操作之用。吊脚手架要求装卸灵活、安全可靠。外吊脚手架悬挂在提升架外侧立柱和三角挑架上，内吊脚手架悬挂在提升架内侧立柱和操作平台的桁架上。
3)液压提升系统液压提升系统包括支承杆、液压千斤顶、液压控制系统和油路等，是液压滑模系统的重要组成部分，也是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递系统。提升系统的工作原理是由电动机带动高压油泵，将高压油液通过电磁换向阀、分油器、截止阀及管路输送到液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板和操作平台沿着支承杆向上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶排出并回入到油泵的油箱内。在不断供油、回流的过程中，使千斤顶活塞不断地压缩、复位，将全部滑升模板装置向上提升到需要的高度。(1)千斤顶。
液压滑动模板施工所用的千斤顶为专用穿心式千斤顶，按其卡头形式的不同可分为钢珠式和楔块式两种，其工作重量分别为3t、3.5t和10t，其中3.5t应用较广。
齿轮泵的选择根据滑模千斤顶油缸的用油量、布置的数量及齿轮泵的送油能力而确定。在滑升过程中，浇注混凝土和滑升是交替进行的，千斤顶提升一个行程所用的时间越短、滑升的速度越快，泵和油管的流量越大，千斤顶完成一次进油、回油的时间就越短。通常千斤顶的一次循环控制在3～5min，其中进油时间控制在1min以内。齿轮泵的流量可以按式(6-1)计算：Q≥(6-1)式中：Q——齿轮泵最大工作流量(l/min)；V——千斤顶油缸的总容积(l)。若有多台千斤顶为其容积之和。K——超容系数，取1.1～1.3；t1——每个行程要求送油时间(min)。
电动机的选用一般根据油泵所需的压力和流量确定，可以根据下式计算：式中：N——电动机功率(KW)；F——油泵的工作压力(Mpa)；Q——油泵流量(l/min)η——总效率(齿轮泵效率取0.6～0.8)。4)施工精度控制系统滑模施工的精度控制系统由水平度、垂直度观测与控制装置以及通讯联络设施组成，主要起到控制滑模施工的水平度和垂直度的作用。(6-2)。
垂直度的观测主要采用经纬仪、激光铅直仪和导电线锤等设备来进行。垂直度调整控制方法主要有平台倾斜法、顶轮纠偏控制法、双千斤顶法、变位纠偏器纠正法等。常用的垂直度控制系统有顶轮纠偏装置、变位纠偏器等。3.液压滑升模板施工准备工作由于滑模施工有连续施工的特点，为了充分发挥施工效率，材料、设备、劳动力在施工前都要做好充分的准备。1)技术准备由于滑模施工的特点，要求设计中必须有与之相适用的措施，所以施工前要认真组织对施工图的审查。重点审查结构平面布置是否使各层构件沿模板滑动方向投影重合，竖向结构断面是否上下一致，立面线条的处理等。
根据需要采用滑模施工的工程范围和工程对象，划分施工区段，确定施工顺序，应尽可能使每一个区段的面积相等，形状规则，区段的分界线一般设在变形缝处为宜。制定施工方案，确定材料垂直和水平运输的方法和人员上下方法，确定楼板的施工方法。
绘制建筑物多层结构平面的投影叠合图。确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，并进行各类部件的设计与计算，提出规格和数量。确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量。制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格、数量。绘制滑模装置组装图，提出材料、设备、构件一览表。确定不宜采用滑模施工的部位的处理措施。2)现场准备施工用水、用电必须接好，施工临时道路和排水系统必须畅通。所需要的钢筋、构件、预埋件、混凝土用砂、石、水泥、外加剂(如果用商品混凝土，应联系好供应准备工作)，应按计划到场并保持供应。滑升模板系统需要的模板、爬杆、吊脚手设备和安全网应准备充足。垂直运输设备在滑模系统进场前就位。
滑模施工是一项多工种协作的施工工艺，故劳动力组织宜采用各工种混合编制的专业队伍，提倡一专多能，工种间的协调配合，充分发挥劳动效率。
4.墙体滑模的一般施工工艺滑升模板的施工由滑模设备的组装、钢筋绑扎、混凝土浇捣、模板滑升、楼面施工和模板设备的拆除等几个部分组成。1)模板的组装滑升模板的组装是个重要环节，直接影响到施工进度和质量，因此要合理组织、严格施工。在组装前，要做好拼装场地的平整工作，检查起滑线以下已经施工好的基础或结构的标高和平面尺寸，并标出建筑物的结构轴线、墙体边线和提升架的位置线等。滑模的组装顺序如图6.11所示。图6.11。
滑模组装完毕后，应按规范要求的质量标准进行检查。滑模组装允许偏差见表6-4。
2)钢筋绑扎和预埋件埋没钢筋绑扎应与混凝土浇筑速度、模板的滑升速度相配合。根据每个浇筑层的混凝土浇筑量，浇筑时间和钢筋量的大小，合理安排绑扎人员，划分操作区段，保证钢筋的绑扎速度。绑扎中，应随时检查以免发生错误。钢筋的加工长度，应根据工程对象和使用部位来确定。由于水平钢筋在提升架横梁以下进行绑扎，故其长度一般不宜大于6m。竖向钢筋的加工长度一般应与楼层高度一致，不宜大于5m。竖向钢筋绑扎时，应在提升架上部设置钢筋定位架，以保证钢筋位置正确。双层钢筋的墙体结构，钢筋绑扎后，双层钢筋之间应有拉结筋定位。钢筋弯钩均应背向模板，以防模板滑升时被弯钩挂住。
支承杆作为结构受力筋时，其接头处的焊接质量必须满足有关钢筋焊接规范的要求。
预埋件的留设位置与型号必须准确。滑模施工前，应有专人负责绘制预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，施工中要加强检查以防遗漏。预埋件一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得突出模板表面。模板滑过预埋件后，应立即清除预埋件表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应大于20mm。3)混凝土施工滑模施工的混凝土，除必须满足设计强度外，还必须满足滑模施工的特殊要求，如出模强度、凝结时间、和易性等。混凝土配比的设计，应该根据滑升速度、气候条件和材料品种等因素试配出不同的级配，以便施工中根据实际情况选用。
滑模混凝土的出模强度，一般宜控制在0.2～0.4N/mm2，此时混凝土对模板的摩擦阻力小，出模的混凝土表面易于抹光，后期强度损失小，并能承受上部混凝土的自重，不坍塌、开裂或变形。
浇筑混凝土之前，要合理划分施工区段，安排操作人员，以使每个区段的浇筑数量和时间大致相等以保证滑升速度。混凝土必须分层均匀交圈浇筑，每一浇筑层的混凝土厚度以200～300mm为宜，表面应在同一水平面上，并有计划地变换浇筑方向，以保证模板各处的摩擦阻力相近，防止模板产生扭转和结构倾斜。各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，当间隔时间超过时间时，对接槎处应按施工缝的要求处理。每个浇筑区段中混凝土的布料，一般从中间部分开始，各层浇筑方向要交错进行，并经常交换方向，尽量使布料均匀。混凝土浇筑宜用人工均匀倒入，不得用料斗直接向模板倾倒，以免对模板造成过大的侧压力。
预留孔洞、门窗口等两侧的混凝土，应对称均衡浇筑，以免门窗模移位。4)滑升工艺模板的滑升可分为初滑、正常滑升、末滑三个主要阶段。
在滑升中必须严格按计划的滑升速度执行，并随时检查模板、支承杆、液压泵、千斤顶等各部分的情况，如有异常，应及时加以调整、修理或加固。为保证结构的垂直度，在滑升过程中，操作平台应保持水平。各千斤顶的相对高差不得大于40mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于2mm。在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，同时采取调平措施及时纠正出现的水平升差，以保持操作平台的水平度。(3)末滑阶段是指当模板升至距建筑物顶部标高1m左右时。此时应放慢滑升速度，进行准确的抄平和找正工作。整个抄平找正工作应在模板滑升至距离顶部标高20mm以前做好，以便使最后一层混凝土能均匀交圈。
混凝土末浇结束后，模板仍应继续滑升，直至与混凝土脱离为止。
(4)停滑。如因气候、施工需要或其他原因而不能连续滑升时，应采取可靠的停滑措施：停滑前，混凝土应浇筑到同一水平面上；停滑过程中，模板应每隔0.5～1h提升一个千斤顶行程，确保模板与混凝土不黏结；当支承杆的套管不带锥度时，应于次日将千斤顶顶升一个行程；对于因停滑造成的水平施工缝，应认真处理混凝土表面，保证后浇混凝土与已硬化的混凝土之间良好的黏结；继续施工前，应对液压系统进行全面检查。(5)门窗及孔洞的留设。门、窗洞及其他孔洞的留设，可采用以下几种方法。框模法——事先按照设计要求的尺寸制成孔洞框模，如图6.12(a)所示，框模可用钢材、木材或钢筋混凝土预制件制作。
其尺寸宜比设计尺寸大20～30mm，厚度应比内外模板的上口尺寸小5～10mm。框模应按设计要求位置与标高留设，安装时，同墙体中的钢筋或支承杆连接固定。
也可利用门、窗框直接作为框模使用，在滑升的同时埋在设计要求的位置上。但需在两侧边框上加设挡条，如图6.12(b)所示。档条可以用钢材和木材制成工具式，以螺钉和门、窗框连接。加设挡条后，门、窗口的总厚度应比内外模板上口尺寸小10～20mm。当模板滑升后，工具式挡条可拆下周转使用。堵头模板法——当预留孔洞尺寸较大或孔洞处不设门矿时，在孔洞两侧的内外模板之间设置堵头模板，并通过活动角钢与内外模连接，与模板一起滑升，如图6.12(c)所示。
孔洞胎模法——对于较小的预留孔洞及接线盒等，可事先按孔洞具体形状制作空心或实心的孔洞胎模，尺寸应比设计要求大50～100mm，厚度应比内外模上口小10～20mm，四边应稍有倾斜，便于模板滑过后取出胎模。其材料可以用钢材、木材及聚苯乙烯泡沫塑料制成。
1—框模2—φ25螺栓3—结构主筋4—φ16钢筋5—角撑6—水平撑7—门窗框8—挡条9—临时支撑10—堵头模板11—门窗洞口12—导轨13—滑模模板。
(6)模板的拆除。滑模装置拆除应制定可靠的措施，拆除前要进行技术交底，确保操作安全。提升系统的拆除可在操作平台上进行，千斤顶留待与模板系统同时拆除。滑模系统的拆除顺序为拆除油路系统及控制台→拆除操作平台→拆除内模板→拆除安全网和脚手架→用木块垫死内圈模板桁架→拆外模板桁架系统→拆除内模板桁架的支撑→拆除内模板桁架。高空解体过程中，必须保证模板系统的总体稳定和局部稳定，防止模板系统整体或局部倾倒坍落。拆除过程要严格按照拆除方案进行，建立可靠的指挥通讯系统，配置专业安全员，注意操作安全。滑模装置拆除后，应对各部件进行检查、维修，并妥善存放保管，以备使用。
5.滑框倒模施工方法滑框倒模施工工艺是在滑模施工工艺的基础上发展而成的一种施工方法。这种方法兼有滑模和倒模的优点，因此，易于保证工程质量。但由于操作上多了模板拆除上运的过程，人工消耗大，速度略低于滑模。1)滑框倒模的组成与施工工艺滑框倒模装置的提升设备和模板系统与一般滑模基本相同，亦由液压控制台、油路、千斤顶及支承杆和操作平台、围圈、提升架、模板等组成。滑框倒模的模板不与围圈直接挂钩，模板与围圈之间增设竖向滑道，模板与围圈之间通过竖向滑道连接，滑道固定于围圈内侧，可随围圈滑升。滑道的作用相当于模板的支承系统，既能抵抗混凝土的侧压力，又可约束模板位移，且便于模板的安装。
滑道的间距按模板的材质和厚度决定，一般为300～400mm；长度为1～1.5m，可采用外径30mm左右的钢管。
模板应选用活动轻便的复合面层胶合板或双面加涂玻璃钢树脂面层的中密度纤维板，以利于向滑道内插放和拆模倒模。模板的高度与混凝土的浇筑层厚度相同，一般为500mm左右，可配置3～4层。模板的宽度，在插放方便的前提下，应尽可能加大，以减少竖向接缝。模板在施工时与混凝土之间不产生滑动，而与滑道之间相对滑动，即只滑框，不滑模。当滑道随围圈滑升时，模板附着于新浇筑的混凝土表面留在原位，待滑道滑升一层模板高度后，即可拆除最下一层模板，清理后，倒至上层使用。采用滑框倒模工艺施工高层建筑时，其楼板等横向结构的施工以及水平、垂直度的控制，与滑模工程基本相同。
滑框倒模工艺与滑模工艺的根本区别在于把滑模时模板与混凝土之间滑动，变为滑道与模板之间滑动，而模板附着于新浇筑的混凝土表面无滑动。因此，模板由滑动脱模变为拆倒脱模。与之相应，滑升阻力也由滑模施工时模板与混凝土之间的摩擦阻力变为滑框倒模与滑道之间的摩擦阻力。由于该摩阻力远小于滑模工艺的摩阻力，相应地可减少提升设备。与滑模相比可节省1/6的千斤顶和15%的平台用钢量。另外滑框倒模工艺只需控制滑道脱离模板时的混凝土强度下限值大于0.05MPa，不致引起混凝土坍塌和支承杆失稳，保证滑升平台安全即可。而无需考虑混凝土硬化时间造成的混凝土粘膜、拉裂等现象，给施工创造很多便利条件。滑框倒模工艺施工方便可靠。
当发生意外情况时，可在任何部位停滑，而无需考虑滑模工艺所采取的停滑措施；同时也有利于插入梁板施工。拆下的模板可以离开浇注区域清理模板和涂刷隔离剂，以防止污染钢筋和混凝土。
6.逐层空滑楼板并进法逐层空滑楼板并进施工工艺就是墙体用滑模施工、楼板用支模现浇，在滑模浇筑一层墙体后，模板滑空，紧跟着支模现浇一层楼板混凝土的施工方法。所以逐层空滑楼板并进又称“逐层封闭”或“滑一浇一”。一般滑模施工，墙体由滑模连续施工，楼板采用在墙体上留孔或留槽，插筋后浇楼板(或安装预制楼板)，由于混凝土两次浇筑，结合处不易密实，削弱了节点的整体性。而逐层空滑楼板并进法工艺特点是每一层的墙体和楼板是连续施工，因此墙体与楼板连接可靠，结构整体性好。同时每个楼层逐层封闭，保证了施工阶段的墙体稳定。楼板施工的完成也为立体施工创造了条件，装饰工程可以提前插入施工。
该工艺是近年来高层建筑采用滑模施工时，楼板结构施工应用较多的一种方法。
逐层空滑现浇楼板施工做法是：当每层墙体模板滑升至上一层楼板底标高位置时，停止墙体混凝土浇筑，待混凝土达到脱模强度后，将模板连续提升，直至墙体混凝土脱模，再向上空滑至模板下口与墙体上皮脱空一段高度为止(脱空高度根据楼板的厚度而定)，然后将操作平台的活动平台板吊开，进行现浇楼板支模、绑扎钢筋和浇筑混凝土的施工。如此逐层进行，直至封顶。逐层空滑现浇楼板施工工艺，将滑模连续施工改变为分层间断周期性施工。因此，每层墙体混凝土都有初滑、正常滑升和末滑3个阶段。模板空滑进程中，提升速度应尽量缓慢、均匀地进行。开始空滑时，由于混凝土强度较低，提升高度不宜过大，使模板与墙体保持一定的间隙，不致黏结即可。
待墙体混凝土达到脱模强度后，方可将模板陆续提升至要求的空滑高度。另外，支承杆的接头，应躲开模板的空滑自由高度。模板脱空后，应趁模板面上水泥浆未硬结时，立即用长把钢丝刷等工具将模板面清除干净，并涂刷隔离剂一道。在涂刷隔离剂时，应尽量避免污染钢筋，以免影响钢筋的握裹力。
模板与墙体的脱空范围，主要取决于楼板结构情况。为了防止模板全部脱空后产生平移或扭转变形，当楼板为单向板，且横墙承重时，只需将横墙模板脱空，非承重纵墙可比横墙多浇筑50cm左右，使纵墙模板与纵墙不脱空，以保持模板的稳定；当楼板为双向板时，则内外墙模板全部需脱空，故应将外墙外模板适当加长。这样滑空后增长部分仍与外墙面接触，增强滑空时滑模装置的稳定性。在内墙转角处设置与外模板长度一致的异形角模，使在模板滑空时异形角模和外模板同时夹住墙体，增强滑模装置的稳定性。逐层空滑现浇楼板施工，是在吊开活动平台板后进行扎筋、支模、安预埋件、浇砼的，所以操作平台必须设计成活动可卸形式。
与一般楼板施工相同，可采用传统的支模方法。即模板采用组合钢模板或钢框木(竹)胶合板模板等，下设衍架梁，通过钢管或木柱支承于下一层已施工的楼板上。为了加快模板的周转，也可采用早拆模板体系。
7.逐层空滑预制楼板施工逐层空滑预制楼板施工的做法是：当墙体模板向上空滑高度大于预制楼板厚度的一倍左右时，在模板下口与墙体混凝土之间的空档，插入预制楼板。安装预制楼板时，先利用起重设备将操作平台的活动平台板揭开，然后顺房间的进深方向吊入楼板，当其下放到模板下口与墙体上口之间的空位时，作90°的转向，进行就位。安装楼板时的墙体混凝土强度，一般不应低于2.5MPa。如提早安装，应采取硬架支模等相应的技术措施。8.先滑墙体楼板跟进法先滑墙体楼板跟进法是指当墙体连续滑动数层后，即可自下而上地进行逐层楼板的施工。
即在楼板施工时，先将操作平台的活动平台板揭开，由活动平台的洞口吊人楼板的模板、钢筋和混凝土等材料或安装预制楼板。对于现浇楼板施工，也可由设置在外墙窗口处的受料挑台将所需材料吊入房间，再用手推车运至施工地点。
该工艺在墙体滑升阶段即可间隔数层进行楼板施工，墙体滑升速度快，楼板施工与墙体施工互不影响，但需要解决好墙体与楼板连接及墙体在施工阶段的稳定性问题。现浇楼板与墙体的连接方式主要有钢筋混凝土键连接和钢筋销凹槽连接两种。钢筋混凝土键连接大多用于楼板主要受力方向的支座节点。当墙体滑升至每层楼板标高时，沿墙体间隔一定的间距(大于500mm)预留孔洞，孔洞的尺寸按设计要求确定。一般情况下，预留孔洞的宽度可取200～400mm，孔洞的高度为楼板的厚度或按板厚上下各加大50mm，以便操作。相邻两间楼板的主筋，可由孔洞穿过，并与楼板的钢筋连成一体。在端头一间，楼板钢筋应在端墙预留孔洞处与墙板钢筋加以连接。
然后同楼板一起浇筑混凝土，孔洞处即构成钢筋混凝土键，如图6.13(a)所示。
钢筋销凹槽连接，楼板的配筋可均匀分布，整体性较好。但预留插筋及凹槽均比较麻烦，扳直钢筋时，容易损坏墙体混凝土，因此一般只用于一侧有楼板的墙体工程。当墙体滑升至每层楼板标高时，可沿墙体间隔一定的距离，预埋插筋及留设通长的水平嵌固凹槽，如图6.13(b)所示。待预留插筋及凹槽脱模后，扳直钢筋，修整凹槽，并与楼板钢筋连成一体，再浇筑楼板混凝土。预留插筋的直径不宜过大，一般应小于10mm，否则不易扳直。预埋钢筋的间距，取决于楼板的配筋。(a)钢筋混凝土键连接(b)钢筋销凹槽连接图6.13现浇楼板与墙体连接方式1—混凝土墙2—预留洞3—楼板钢筋4—穿洞钢筋5—凹槽6—预留插筋。
现浇楼板的模板除可采用支柱定型钢模等一般支模方法外，还可以利用在梁、柱及墙体预留的孔洞或设置一些临时牛腿、插销及挂钩，作为支设模板的支承点。9.楼板降模法先滑墙体楼板降模施工，是针对现浇楼板结构而采用的一种施工工艺。其具体做法是：当墙体连续滑升到顶或滑升至8～10层高度后，将事先在底层按每个房间组装好的模板，用卷扬机或其他提升机具提升到要求的高度，再用吊杆悬吊在墙体预留的孔洞中，然后进行该层楼板的施工。当该层楼板的混凝土达到拆模强度要求时(不得低于15MPa)，可将模板降至下一层楼板的位置，进行下一层楼板的施工。此时，悬吊模板的吊杆也随之接长。
这样，施工完一层楼板，模板降下一层，直到完成全部楼板的施工，降至底层为止。
对于建筑物高度不大或层数不多(12层左右)的工程，只需配置一套降模或以滑模本身的操作平台作降模使用。即当竖向结构的滑模滑升到顶后，将滑模的操作平台改制作为楼板降模模板，自顶层依次逐层降下。为保证楼板与竖向结构的稳定性，墙体滑模施工时就在楼板高度事先预留孔(数量与尺寸通过计算确定)，在降模施工楼板时，再预留孔内配置一定数量的直筋与弯筋，并与楼板钢筋连成一体再浇筑楼板混凝土。对于楼层较多的超高层建筑，一般应以10层高度为一个降模段，可以采用分段降模法按高度分段配置模板进行降模的施工。例如一幢20层的高层建筑，可以一次性把墙体滑升到10层后暂停滑升。
在滑模操作平台下另外悬吊降模平台，待降模施工向下进行后，墙体再继续向上滑升。一段时间后，楼板降模施工降到底层，墙体滑模滑升到了顶层，这时将滑模平台改装成降模平台，向下降模施工楼板至11层。此方法需两套或两套以上降模完成。
采用降模法施工时，现浇楼板与墙体的连接方式，基本与采用先滑墙体楼板跟进法的做法相同，其梁板的主要受力支座部位，宜采用钢筋混凝土键连接方式；非主要受力支座部位，可采用钢筋销凹槽等连接方式。如果采用井字形密肋双向板结构时，则四面支座均须采用钢筋混凝土键连接方式。10.体外滑模滑模施工中支承杆钢材消耗比较多，如不采取滑后抽出的措施，则施工后全部埋入混凝土，如能代替部分受力钢筋使用，尚可降低消耗，否则成本过高。另外，用钢筋作为支承杆，承载能力有限，也不能发挥大吨位的千斤顶的作用。体外滑模打破了过去的常规做法，其方法是不把滑模支承杆布置在墙体内，而是布置在墙体外，如图6.14所示。
体外滑模施工直接地降低了施工成本，也能更好适应更大规模滑模工程的需求，是现代滑模技术发展的新趋势、新成果。
为适应体外滑模施工的需要，支承杆不是采用小直径的φ25光圆钢筋，而是采用大直径φ48×3.5的钢管。钢管本身就具有较大的强度和刚度，能有效提高滑模平台的稳定性。体外滑模可以配合大吨位千斤顶使用。体外滑模的支承杆采用φ48×3.5的钢管，便于取材，还可以简化支承杆加工和就位过程。施工时支承杆几乎可以全部回收，减少了施工用钢量，具有较好的经济效益。1—模板2—现浇混凝土墙体3—千斤顶4—大直径支承杆5—提升架6—混凝土内钢筋。
6.1.3 爬模施工
(3)爬模施工中模板不占用施工场地，特别适用于狭小场地上高层建筑的施工；(4)爬模装有操作脚手架，施工安全，不需搭设外脚手架；(5)对于一片墙的模板不用每次拆装，可以整体爬升，具有滑模的特点；一次可以爬升一个楼层的高度，可一次浇筑一层楼的墙体混凝土，又具有大模板的优点；(6)施工过程中，模板与爬架的爬升、安装、校正等工序与楼层施工的其他工序可平行作业，有利于缩短工期。但爬模无法实行分段流水施工，模板的周转率低，因此模板配制量要大于大模板施工。爬模施工工艺分为模板与爬架互爬、爬架与爬架互爬、模板与模板互爬及整体爬模等类型。
2.模板与爬架互爬模板与爬架互爬，是以建筑物的钢筋混凝土墙体为支承主体，通过附着于已完成的钢筋混凝土墙体上的爬升支架或大模板，利用连接爬升支架与大模板的爬升设备，使一方固定，另一方作相对运动，交替向上爬升，以完成模板的爬升、下降、就位和校正等工作。该技术是最早采用并应用广泛的一种爬模工艺。1)构造与组成爬升模板由大模板、爬升支架和爬升设备三部分组成。(1)模板。爬模的模板与一般大模板构造相同，由面板、横肋、竖向大肋、对销螺栓等组成。面板一般采用薄钢板，也可用木(竹)胶合板。横肋和竖向大肋常采用槽钢，其间距通常根据有关规范计算确定。新浇混凝土对墙两侧模板的侧压力由对销螺栓承受。
模板的高度一般为建筑标准层高度加100～300mm，所增加的高度是模板与下层已浇筑墙体的搭接高度，用于模板下端的定位和固定。模板下端需增加橡胶衬垫，使模板与已结硬的钢筋混凝土墙贴紧，以防止漏浆。模板的宽度可根据一片墙的宽度和施工段的划分确定，可以是一个开间、一片墙或一个施工段的宽度，其分块要与爬升设备能力相适应。在条件允许的情况下，模板越宽越好，可以减少各块模板间的拼接和拆卸，提高模板安装精度，提高混凝土墙面的平整度。
根据爬升模板的工艺要求，模板应设置两套吊点，一套吊点(一般为两个吊环，在制作时焊在横肋或竖肋上)用于分块制作和吊运时用；另一套吊点用于模板爬升，设在每个爬架位置，要求与爬架吊点位置相对应，一般在模板拼装时进行安装和焊接。模板附有爬升装置和操作脚手架。
模板上的爬升装置是用于安装和固定爬升设备的。常用的爬升设备为环链手拉葫芦和单作用液压千斤顶。采用环链手拉葫芦时，模板上的爬升装置为吊环，以便挂手拉葫芦。用于模板爬升的吊环，设在模板中部的重心附近，为向上的吊环；用于爬架爬升的吊环设在模板上端，由支架挑出，位置与爬架重心相符，为向下的吊环。施工中吊环与模板重心一致，可以避免模板倾斜，减少施工难度。采用单作用液压千斤顶时，模板爬升装置分别为千斤顶座(用于模板爬升)和爬杆支座(用于爬架爬升)。模板背面安装千斤顶的装置尺寸应与千斤顶底座尺寸相对应。模板爬升装置为安装千斤顶的铁板，位置在模板的重心附近。
用于爬架爬升的装置是爬杆的固定支架，安装在模板的顶端。模板的爬升装置与爬架爬升设备的装置要处在同一条竖直线上。
外附脚手架和悬挂脚手设在模板外侧，用于模板的拆模、爬升、安装就位、校正固定、穿墙螺栓安装与拆除、墙面清理和嵌塞穿墙螺栓等操作。脚手架的宽度为600～900mm，每步高度为1800mm。脚手架每步均需满铺脚手板，外侧设扶手并挂安全网。大模板如采用多块模板拼接，由于在模板爬升时，模板拼接处会产生弯曲和切应力，所以在拼接节点处应比一般大模板加强，可采用规格相同的型钢跨越拼接缝，以保证竖向和水平方向传递内力的连续性。分块模板的拼接处尽可能设在两个爬架之间。(2)爬升支架。爬升支架由支承架、附墙架、吊模扁担和千斤顶架等组成。
爬升支架是承重结构，主要依靠支承架固定在下层已达规定强度的钢筋混凝土墙体上，并随施工层的上升而升高，其下部有水平拆模支承横梁，中部有千斤顶座，上部有挑梁和吊模扁担，主要起悬挂模板、爬升模板和固定模板的作用。因此，要求其具有一定的强度、刚度和稳定性。
支承架用作悬挂和提升模板，一般由型钢焊成格构柱。为便于运输和装拆，一般做成两个标准桁架节，使用时将标准节拼起来，并用法兰盘连接。为方便施工人员上下，支承架尺寸不应小于650mm×650mm。附墙架承受整个爬升模板荷载，通过穿墙螺栓传送给下层已达到规定强度的混凝土墙体。底座应采用不少于4个连接螺栓与墙体连接，螺栓的间距和位置尽可能与模板的穿墙螺栓孔相符，以便用该孔作为底座的固定连接孔。支承架的位置如果在窗口处，亦可利用窗台作支承。但支承架的安装位置必须准确，防止模板安装时产生偏差。
爬升支架顶端高度，一般要超出上一层楼层高度0.8～1.0m，以保证模板能爬升到待施工层位置的高度；爬升支架的总高度(包括附墙架)，一般应为3～3.5个楼层高度，其中附墙架应设置在待拆模板层的下一层；爬架间距要使每个爬架受力不要太大，以3～6m为宜；爬架位置在模板上要均匀对称布置；支承架应设有操作平台，周围应设置防护设施，以策安全。
吊模扁担、千斤顶架(或吊环)的位置，要与模板上的相应装置处同一竖线上，以提高模板的安装精度，使模板或爬升支架能竖直向上爬升。(3)爬升设备。爬升动力设备可以根据实际施工情况而定，常用的爬升设备有环链手拉葫芦、电动葫芦、单作用液压千斤顶、双作用液压千斤顶、爬模千斤顶等，其起重能力一般要求为计算值的2倍以上。环链手拉葫芦是一种手动的起重机具，其起升高度取决于起重链的长度。起重能力应比设计计算值大1倍，起升高度比实际需要起升高度大0.5～1m，以便于模板或爬升支架爬升到就位高度时，尚有一定长度的起重链可以摆动，便于就位和校正固定。
单作用液压千斤顶为穿心式，可以沿爬杆单方向向上爬升，但爬升模板和爬升爬架各需一套液压千斤顶，每爬升一个楼层还要抽、拆一次爬杆，施工较为繁琐。
安装时单作用液压千斤顶时，其底盘与爬升模板或爬升支架的连接底座用4个螺栓固定。插入千斤顶内的爬杆上端用螺钉与挑架固定，安装后的千斤顶和爬杆应呈垂直状态。爬升模板用的千斤顶连接底座，安装在模板背面的竖向大肋上，爬杆上端与爬升支架上挑架固定。当模板爬升就位时，从千斤顶顶部到爬杆上端固定位置的间距不应小于1m。爬升支架用的千斤顶连接底座，安装在爬升支架中部的挑架上，爬杆上端与模板上挑架固定。当爬升支架爬升就位时，从千斤顶到爬杆上端固定位置的间距不应小于1m。双作用液压千斤顶既能沿爬杆向上爬升，又能将爬杆上提。
在爬杆上下端分别安装固定模板和爬架的装置，依靠油路用一套双作用千斤顶就分别可以完成爬升模板和爬升爬架两个动作。由于每爬升一个楼层无需抽、拆爬杆，施工较为快速。
(4)油路和电路。与滑模施工一次提升整个施工段比较，爬模一次只提升一片墙的模板，所需的油泵和油箱都较小，但是爬模爬升一个楼层高度需要千斤顶连续进行多个冲程，因此对液压泵车的速度有较高的要求，选择液压油源时要注意爬升模板的特点。由于爬升一个楼层的高度，千斤顶需进、排油100多次，为了使每个千斤顶(特别是负荷最大、线路最远处的千斤顶)进油时的冲程和排油的回程都充分以减少千斤顶的升差，又要使进、回油时间最短，在爬模所用电路中，需要装置一套自动控制线路。
2)施工工艺模板与爬架互爬工艺流程如下：弹线找平→安装爬架→安装爬升设备→安装外模板→绑扎钢筋→安装内模板→浇筑混凝土→拆除内模板→施工楼板→爬升外模板→绑扎上一层钢筋并安装内模板→浇筑上一层墙体→爬升爬架……如此模板与爬架互爬直至完成整幢建筑的施工，如图6.15所示。
图6.15模板与爬架互爬施工工艺流程图。
(1)爬升模板安装。配置爬升模板时，要根据制作、运输和吊装的条件，尽量做到内、外墙均做成每间一整块大模板，以便于一次安装、脱模、爬升。内墙大模板可按流水施工段配置一个施工段的用量，外墙内、外侧模板应配足一层的全部用量。外墙外侧模板的穿墙螺栓孔和爬升支架的附墙连接螺栓孔，应与外墙内侧模板的螺栓孔对齐。各分块模板间的拼接要牢固，以免多次施工后变形。进入现场的爬模装置(包括大模板、爬升支架、爬升设备、脚手架及附件等)，应按施工组织设计及有关图样验收，合格后方可使用。爬升模板安装前，应检查工程结构上预埋螺栓孔的直径和位置是否符合图样要求，如有偏差应及时纠正。
爬升模板的安装顺序是：组装爬架→爬架固定在墙上→安装爬升设备→吊装模板块→拼接分块模板并校正固定。
爬架上墙时，先临时固定部分穿墙螺栓，待校正标高后，再固定全部穿墙螺栓。立柱宜采取先在地面组装成整体，然后安装的方法。立柱安装时，先校正垂直度，再固定与底座相连接的螺栓。模板安装时，先加以临时固定，待就位校正后，再正式固定。所有穿墙螺栓均应由外向内穿入，在内侧紧固。模板安装完毕后，应对所有连接螺栓和穿墙螺栓进行紧固检查，并经试爬升验收合格后，方可投入使用。(2)爬架爬升。当墙体的混凝土已经浇筑并具有一定强度后，方可进行爬升。爬架爬升时，爬架的支承点是模板，此时模板需与现浇的钢筋混凝土墙保证良好的连接。爬升前，首先要仔细检查爬升设备的位置、牢固程度、吊钩及连接杆件等，在确认符合要求后方可正式爬升。
正式爬升时，应先安装好爬升爬架的爬升设备，拆除爬架上爬升模板用的爬升设备，拆除校正和固定模板的支撑，然后收紧千斤顶钢丝绳，拆卸穿墙螺栓。同时检查卡环和安全钩，调整好爬升支架重心，使其保持垂直，防止晃动与扭转。
每只爬架用两套爬升设备爬升，爬升过程中两套爬升设备要同步。应先试爬50～100mm，确认正常后再快速爬升。爬升时要稳起、稳落，平稳就位，防止大幅度摆动和碰撞。要注意不要使爬升模板被其他构件卡住，若发现此现象，应立即停止爬升，待故障排除后，方可继续爬升。爬升过程中有关人员不得站在爬架内，应站在模板外附脚手上操作。爬升接近就位标高时，应切断自动线路，改用手动方式将爬架升到规定标高。完毕应逐个插进附墙螺栓，先插好相对的墙孔和附墙架孔，其余的逐步调节爬架对齐插入螺栓。检查爬架的垂直度并用千斤顶调整，然后及时固定。遇六级以上大风，一般应停止作业。(3)模板爬升。
当混凝土强度达到脱模强度(1.2～3.0N/mm2)，爬架已经爬升并安装在上层墙上，爬升爬架的爬升设备已经拆除，爬架附墙处的混凝土强度已经达到10N/mm2，就可以进行模板爬升。
模板爬升的施工顺序是：在楼面上进行弹线找平→安装模板爬升设备→拆除模板对拉螺栓、固定支撑、与其他相邻模板的连接件→起模→开始爬升。先试爬升50～100mm，检查爬升情况，确认正常后再快速爬升。爬升过程中随时检查，如有异常应停下来检查，解决问题后再继续爬升。爬升接近就位标高时，应暂停爬升，以便进入就位的准备。利用校正螺栓严格按弹线位置将模板就位，检查模板平面位置、垂直度、水平度，如误差符合要求将模板固定。组合并安装好的爬升模板。每爬升一次，要将模板金属件涂刷防锈漆，板面要涂刷脱模剂，并要检查下端防止漏浆的橡胶压条是否完好。(4)爬架拆除。
拆除爬升模板的设备，可利用施工用的起重机，也可在屋面上装设人字形拔杆或台灵架，进行拆除。拆除前要先清除脚手架上的垃圾杂物，拆除连接杆件，经检查安全可靠后，方可大面积拆除。
拆除爬架的施工顺序是：拆除悬挂脚手、大模板→拆除爬升设备→拆除附墙螺栓→拆除爬升支架。(5)模板拆除。拆除模板的施工顺序是：自下而上拆除悬挂脚手、安全设施→拆除分块模板间的连接件→起重机吊住模板并收紧绳索→拆除模板爬升设备，脱开模板和爬架→将模板吊至地面。3.模板与模板互爬模板与模板互爬，是一种无架液压爬模工艺，是将外墙外侧模板分成甲、乙两种类型，甲型与乙型模板交替布置，互为支承，由爬升设备和爬杆使相邻模板互相爬升。1)构造与组成(1)模板。无爬架爬模分为两种，甲型模板为窄板，高度要大于两个层高；乙型模板要按建筑物外墙尺寸配制，高度均略大于层高，与下层外墙稍有搭接，避免漏浆。
两种模板交替布置，甲型模板布置在外墙与内墙交接处，或大开间外墙的中部，乙型模板布置在甲型模板中间。
每块甲型模板的左右两侧均拼接有调节板缝钢板，以调整板缝，并使模板端部形成轨槽，以利于模板的爬升。模板爬升时，要依靠其相邻的模板与墙体的拉结来抵抗爬升时的外张力，模板背面设有竖向背楞，作为模板爬升的依托，并能加强模板的整体刚度。在乙型模板的下面用竖向背楞做生根处理。背楞紧贴于墙面，并用螺栓固定在下层墙体上。背楞上端设连接板，用以支撑上面的模板。连接是一种简单的过渡装置，可解决模板和生根背楞的连接，同时也用以调节生根背楞的水平标高，使背楞螺孔与混凝土墙上预留的螺孔位置能相吻合。连接板与模板和生根背楞均用螺栓连接，以便于调整模板的垂直度。甲型模板下端则不放生根背楞，如图6.16所示。(2)爬升装置。
爬升装置由三角爬架、爬杆、卡座和液压千斤顶组成。
三角爬架插在模板上口两端，插入双层套筒内，套筒用U形螺栓与竖向背楞连接。三角爬架作用是支承卡座和爬杆，可以自由回转。爬杆用φ25mm的圆钢制成，上端用卡座固定，支承在三角爬架上，爬升时处于受拉状态。(3)操作平台挑架。操作平台用三角挑架作文撑，安装在乙型模板竖向背楞和它下面的生根背楞上，上下放置三道。上面铺脚手板，外侧设护身栏和安全网。上、中层平台供安装、拆除模板时使用，并在中层平台上加设模板支撑一道，使模板、挑架和支撑形成稳固的整体，并用来调整模板的角度，也便于拆模时松动模板；下层平台供修理墙面用。2)施工工艺模板与模板互爬工艺流程如图6.17所示。
1—乙型模板2—甲型模板3—三角爬架4—爬杆5—液压千斤顶6—连接板7—生根背楞。
在地面将模板、三角爬架、千斤顶等组装好，组装好的模板用2m靠尺检查，其板面平整度不得超过2mm，对角线偏差不得超过3mm，要求各部位的螺栓连接紧固。采用大模板常规施工方法完成首层结构后再安装爬升模板，便于乙型模板支设在“生根”背楞和连接板上。甲、乙型模板按要求交替布置。先安设乙型模板下部的“生根”背楞和连接板。“生根”背楞用φ22mm穿墙螺栓与首层已浇筑墙体拉结，再安装中间一道平台挑架，加设支撑，铺好平台板，然后吊运乙型模板，置于连接板上，并用螺栓连接。同时利用中间一道平台挑梁设临时支撑，校正稳固模板。
首次安装甲型模板时，由于模板下端无“生根”背楞和连接板，可用临时支撑校正稳固，随即涂刷脱模剂和绑扎钢筋，安装门、窗口模板。外墙内侧模板吊运就位后，即用穿墙螺栓将内、外侧模板紧固，并校正其垂直度。最后安装上、下两道平台挑架、铺放平台板，挂好安全网。
模板安装就位校正后，装设穿墙螺栓，浇筑混凝土。待混凝土达到拆模强度，即可开始准备爬升甲型模板。爬升前，先松开穿墙螺栓，拆除内模板，并使外墙外侧甲、乙型模板与混凝土墙体脱离。然后将乙型模板上口的穿墙螺栓重新装入并紧固。调整乙型模板三角爬架的角度，装上爬杆，用卡座卡紧。爬杆的下端穿入甲型模板中部的千斤顶中。拆除甲型模板底部的穿墙螺栓，利用乙型模板作支承，将甲型模板爬至预定高度，随即用穿墙螺栓与墙体固定。甲型模板爬升后，再将甲型模板作为支承爬升乙型模板至预定高度并加以固定。校正甲、乙型两种模板，安装内模板，装好穿墙螺栓并紧固，即可浇筑混凝土。如此反复，交替爬升，直至完成工程。
施工时，应使每个流水段内的乙型模板同时爬升，不得单块模板爬升。模板的爬升，可以安排在楼板支模、绑钢筋的同时进行。所以这种爬升方法，不占用施工工期，有利于加快工程进度。
4.爬架与爬架互爬爬架与爬架互爬系统是由爬架、平台、传动装置和模板等组成。该工艺以固定在混凝土外表面的爬升挂靴为支点，以摆线针轮减速机为动力，通过内外爬架的相对运动，使外墙外侧大模板随同外爬架相应爬升。当大模板达到规定高度，借助滑轮滑动就位。爬架与爬架互爬过程中内外架互为支承，交替爬升。5.整体爬模施工整体爬模施工工艺是近几年在高层建筑施工中形成的一种爬模技术。用内、外墙整体爬模技术可以同时施工内外墙体，外墙内模和内墙模板需与外墙外模同时爬升，所以除了外爬架外，还要设置内爬架。
整体爬模主要组成部分有内、外爬架和内、外模板。内爬架设置在纵、横墙交接处，通过楼板孔洞立在短横扁担上，并用穿墙螺栓将力给下层的混凝土墙体其高度略大于两个楼层高，采用格构式钢构件，截面较小。外爬架将力传给下层混凝土外墙体。内、外爬架与内、外模板相互依靠、交替爬升。目前，整体爬模施工工艺分为环链手拉葫芦提升整体爬模施工、电动整体爬模施工、液压整体爬模施工三种类型。6.爬模安全要求不同组合和不同功能的爬升模板，其安全要求也不相同，因此应分别制订安全措施，一般应满足下列要求：(1)施工中所有的设备必须按照施工组织设计的要求配置。
爬升设备起重量应与爬模系统相匹配，不许选用过大的爬升设备，操作中禁止超爬模系统的爬升力进行爬升。
(9)作业中要随时检查，出现障碍时应立即查清原因，在排除障碍后方可继续作业。(10)拆除模板和爬架要有严密的安全措施并事前交底，拆除要有人专门指挥，保持通讯畅通。6.1.4台模施工台模(又称桌模、飞模)是一种由平台板、支撑系统(包括梁、支撑、支架、支腿)和其他配件(包括升降、行走机构)组成的一种大型的工具式模板，适用于大柱网、大空间的现浇钢筋混凝土楼盖施工，尤其适用于无梁楼盖施工。台模一次组装，整支整拆，多次重复利用，节约支、拆用工加快施工速度；台模在楼层或施工段之间的周转依靠起重机进行，机械化效率高；台模随拆随转随用，不需临时堆放场地，特别适用于在场地狭窄的工程使用。
台模的规格尺寸主要取决于建筑结构的开间和进深尺寸以及起重机的吊装能力来确定。一般按开间和进深尺寸设置一台或多台。为了便于台模脱模和在楼层上运转，通常会配备一套使用方便的辅助机械，其中包括升降、行走、调运等机具。台模按支承形式不同分类如下：。
台模的选型要综合考虑施工项目的规模大小、是否适宜台模施工，充分利用现有的资源条件。因地制宜，组装成所需的台模，以降低施工成本。1.立柱式台模立柱式台模是由传统的满堂支模形式演变而来，由面板、次梁、主梁和立柱组成，立柱上有可调支撑，立柱之间设支撑增强稳定性。1)钢管组合式台模钢管组合式台模是利用组合钢模板及其配件、钢管脚手架等按结构柱网尺寸组装而成的一种台模，如图6.18(a)所示。其材料来源容易、结构简单，一般施工企业均具备制作、组装的能力，应用非常广泛。
(3)拆除。模板拆除时，用千斤顶顶住台模，撤掉垫块后随即装上车轮，再撤掉千斤顶，然后将台模逐个推到楼层外搭设的临时平台上，再用起重机械吊至上层使用。台模推出也可以采用装有万向导轮的台模转运车。该车可以在平面内自由移动，并且有垂直升降部件。当脱模时，将台模转运车推入被拆台模的底部，转动该车调节丝杆，使该车上方的支撑槽钢托住台模后，把台模4个支承腿收缩至规定的高度固定。然后由转运车把台模转移到临时平台上，用塔式起重机吊至上一楼层。
2)门架式台模门架式台模是用多功能门架作为支承架，用组合钢模板、钢框木(竹)胶合板模板、薄钢板或多层胶合板作为面板，根据建筑结构的开间、进深尺寸以及起重机的吊装能力拼装而成，如图6.18(b)所示。由于采用门架作为受力构件，与钢管组合式脚手架相比，具有用料少、重量轻、施工连接量小等特点。
1—面板2—次梁3—主梁4—立柱5—支撑6—可调支撑7—顶托8—门式脚手架9—人字撑10—长角铁11—可调底托12—栏杆。
拼装完成的台模利用塔式起重机吊至楼层。为保证起吊过程的安全性和稳定性，一般采用4点起吊。起吊时，可以通过电动环链的调整，使台模保持水平和平衡。台模的推出，可以采用地滚轮直接将台模推出建筑物。门架式台模升层时，先拆除护栏，在每榀台膜下留四个底托，其他底托全部松开并升起挂住。在留下的底托处装四个起落架，挂四个手拉葫芦。手拉葫芦与台模钩紧，松开四个底托，使台模离开楼面。在台模下放置钢管，放松葫芦使台模落在钢管上，再将台模放到地滚轮上推出至起重设备吊钩处，将台模飞至上层。2.桁架式台模桁架式台模主要由桁架、主梁、搁栅(龙骨)及辅助承力支腿构件组成，适合于大开间、大进深、无柱帽的现浇无梁楼盖结构。
由于受荷面积较大，为减轻台模的质量，各部件宜用铝合金材料。
当浇筑的混凝土强度达到标准强度的80%时，方可拆模；拆模前，先用4个液压千斤顶在支腿附近支托桁架下弦杆，并向上微微顶紧，然后将支腿的螺旋千斤顶旋松，使之不再承力。并将其推入外套之中。为使台模顺利脱模和推出楼面，台模的下部应安装滚轮；台模降落设备采用液压降落千斤顶车，当滚轮与楼面接触时，才能移去液压千斤顶车；当台模整体下降到滚轮上后，即可水平外移。靠外墙的滚轮为摆动滚轮，靠内墙的滚轮为单滚轮；台模滚出时，因前后滚轮有高差，故应使衍架稍稍向后倾斜，以防止台模意外地向外滚出。3.悬架式台模悬架式台模的特点是不设立柱，台模支承在柱子或墙体托架上，由桁架(主梁)、次梁、面板、翻转翼板、支承等组成。
这种台模的支设不需要考虑楼面结构的强度，也可以不受建筑层高不同的影响，只须按开间和进深设计即可。
台模的安装应在柱的模板拆除后、混凝土强度达到施工的承载要求时才能进行，在台模安装前，先将钢牛腿与预埋螺栓相连接，然后在牛腿顶面安放木梁，再用起重机将台模吊装就位放在4个牛腿上，同时支起翻转翼板，并处理好柱、板、梁等处的节点。台模下降前，在承接台模的楼面上放置6只地滚轮，通过操纵4台手拉葫芦将台模平稳下降至地滚轮上，随即将台模外移，待部分台模移至楼层口外时，就将4根吊索与台模吊耳扣牢，然后用起重机将台模全部出楼层，并吊至上一层楼再安装就位。
6.1.5 永久模板施工
永久性模板亦称一次性模板，其在结构构件混凝土浇筑后不拆除，并构成构件受力或非受力的组成部分，一般广泛应用于房屋建筑的现浇钢筋混凝土楼板工程。由于永久式模板无需拆出周转，大大简化了施工程序，加快了施工速度。不过，如果不能利用模板起到参与受力的作用，模板的投入成本比较高。目前，我国常用的永久性模板的材料一般有压型钢板模板和各种配筋的预制混凝土薄板。预制薄板分为预应力钢筋混凝土薄板、双钢筋混凝土薄板和冷轧扭钢筋混凝土薄板，其中较常用的是预应力钢筋混凝土薄板。1.压型钢板模板压型钢板模板是采用镀锌或经防腐处理的薄钢板，经成型机冷轧成具有梯波形截面的槽型钢板或方盒状钢壳的一种工程模板材料。
根据压型钢板断面形式的不同，可以分为开口式和闭口式。压型钢板模板多用于现浇密肋楼板工程中。
当压型钢板安装后，在底内面铺设受拉钢筋，在肋的顶面焊接横向钢筋或在其上部受压区铺设网状钢筋，待楼板混凝土浇筑后，压型钢板不再拆除，并成为密助楼板结构的组成部分。为确保压型钢板与混凝土能共同作用，应作好叠合面的处理。混凝土浇筑前，要对压型钢板端头进行封堵，并把压型钢板表面清理干净。浇筑混凝土时要采取措施，防止漏浆。压型钢板支承点少，混凝土浇筑时容易振动，应加设临时支撑，避免使邻近位置上已初凝的混凝土产生裂缝或分离。当无吊顶天棚设置要求时，压型钢板下表面可直接喷、刷装饰涂层，并能获得较好的装饰效果。
为了形成平整的天棚面，还可以在压型钢板下表面连接一层附加钢板，这样既可提高模板的刚度，又可以在空格内布置电器设备线路等。
2.预应力薄板模板预应力钢筋混凝土薄板一般在构件预制工厂的台座上生产，制作时施加预应力配筋，使之成为预应力钢筋混凝土构件。预应力薄板作为永久性模板，特别适用于高层建筑和大开间房屋的现浇楼板施工。一般将正弯矩钢筋设置在预制薄板内，预应力筋通常采用高强度钢丝或冷拔低碳钢丝，支座负弯矩筋设置在现浇钢筋混凝土叠合层内。预制薄板与楼板的现浇混凝土叠合后，形成预应力薄板叠合楼板，构成楼板的受力结构部分。预应力薄板叠合楼板具有较好的整体性，此种结构可以减小板的厚度，有效地提供更多的建筑空间；减轻板的自重，有利于建筑的抗震性能。板底平整，减少了现场混凝土的浇筑量，顶棚可不做抹灰，也减少了装修工程的湿作业量。
不用支模，节省了大量的模板和支模的人工。预应力薄板的钢丝保护层较厚，有较好的防火性能。
6.1.6 无框木(竹)胶合板模板
早在20世纪30年代，欧美等国家已开始应用木胶合板模板。多年来，世界各国都很重视发展建筑用木模板，其理由是认为木材不仅在资源上是一种可再生的物质，而且在能源上是一种节能型材料。随着木胶合板模板的胶合性能和表面覆膜处理等技术的不断进步，这种模板已成为国外许多国家应用最广泛，使用量最多的模板型式。这种模板的优点是表面平整光滑，容易脱模；耐磨性强；防水性好；模板强度和刚度较好，能多次周转使用；材质轻，适宜加工大面积模板，能满足清水混凝土施工的要求，可适用于墙体、楼板等各种结构的施工。
20世纪80年代初，我国开始从国外引进胶合板模板，在上海宝钢建设工程及深圳、广州、北京等一些建筑工程中应用，取得较好的效果。1987年，青岛华林胶合板有限公司引进芬兰劳特公司的生产设备和技术，生产了酚醛覆膜木胶合板模板，青岛瑞达模板公司利用这种胶合板为面板，开发了钢框胶合板模板。这种新型模板在国内许多建设工程中得到应用，也受到有关领导部门的重视，当时曾大力宣传这种第三代模板，将全面替代组合钢模板。由于木材资源十分短缺，且木胶合板模板的成本较高，施工企业还难以接受，结果没有得到推广应用。
90年代以来，我国建筑结构体系又有了新的发展，高层建筑和超高层建筑大量兴建，大规模的基础设施建设工程以及城市交通、高速公路迅速发展，这些现代化的大型建筑体系，对模板技术提出了新的要求。组合钢模板由于面积小、拼缝多，己不能满足清水混凝土施工的要求。为此，我国不断引进国外先进模板体系。90年代初，我国经济建设的迅猛发展带动胶合板的需求量猛增。1998年以来，木胶合板模板在国内一些建筑工程中开始大量使用，发展十分迅速。
目前市面常见的木胶合板尺寸一般为2440mm×1220mm×12mm，但是有些厂家由于生产线不同，生产的产品尺寸也不限于此。较好的木胶合板应进行覆面处理，这样可以大大增加胶合板的周转次数。贴面胶合板能够多次使用，但在浇注混凝土前，必须使用一种带化学活性的剥离剂，使剥离更方便，并增强混凝土凝固后的表面光洁度。胶合板使用前，在其边缘应用封边剂密封。这种密封有助于防止水分在混凝土凝固时进入胶合板的边缘使其减少周转次数。施工单位经常在使用中将胶合板切割成需要的尺寸，这时需用封边涂料涂在露出的板边起保护作用。目前我国的木胶合板发展中存在一些问题。
当前国内木胶合板生产厂家很多，但是能生产覆膜木胶合板模板的厂家很少。国外木胶合板模板一般可周转使用30～50次，如果采用400g/m2覆膜纸，则可使用100次以上；国内大部分厂家生产素面脲醛胶的胶合板模板，质量差，档次低，使用次数少，。
一般只能用3～5次。国内厂家应从提高产品档次、实现机械化生产、扩大生产规模等方面着手，提高木胶合板质量，使无框木胶合板在工程中得到更广泛的应用。目前，已有一些人造板厂利用国内的生产条件，开发出高质量的酚醛覆面木胶合板模板，其表面平整度、厚薄均匀度和使用寿命都有较好的表现，是应该重点推广应用的一种模板。我国以丰富的竹材资源为基础，利用其一次成林、合理砍伐、可永续利用和生物量大、成材周期短的资源优势，特别是利用竹材的强度大、刚度好的特点，加工成各种类型的竹胶合板用作混凝土模板。竹胶合板的物理力学性能也较好，它的强度、刚度和硬度都比木材高，而其收缩率、膨胀率和吸水率都低于木材，能多次周转使用。
如能从产品结构、热压工艺、胶粘剂等方面改善产品厚度偏差和板面色差大的缺陷，竹胶合板会在建筑业有更大的利用空间。目前我国推广的10大建筑新技术中的清水混凝土模板技术、早拆模板成套技术，都推荐使用竹(木)胶合板模板。
6.2 粗钢筋连接技术
高层建筑现浇钢筋混凝土结构工程中，粗直径钢筋连接的工作量比较大，采用合适的施工方法可以大大提高劳动效率。传统的连接方式一般是采用对焊、电弧焊等，近些年来推广了很多新的钢筋连接工艺，如钢筋机械连接、电渣压力焊、气压焊等，大大地提高了生产效率，改善了钢筋接头的质量。6.2.1钢筋的焊接1.钢筋的焊接类型钢筋焊接的类型分为熔焊和压焊两种。
2.钢筋闪光对焊钢筋闪光对焊是将需对焊的钢筋分别固定在对焊机的两个电极上，通以低电压的强电流，利用焊接电流通过钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化、蒸发、爆破，产生强烈飞溅、闪光，钢筋端部产生塑性区及均匀的液态金属层，迅速施加顶锻力使两钢筋联为一体。闪光对焊工艺生产效率高，操作简单、接头受力性能好，适用范围广，主要用于钢筋接长及预应力钢筋与螺丝端杆的连接。1)闪光对焊机具对焊机有手动式、半自动式和全自动式。手动杠杆式有75型、100型和150型，可以焊接φ40mm的钢筋。当钢筋直径大于32mm时，最好使用UN150—2型电动凸轮半自动电焊机或UN17—150型全自动对焊机。
2)闪光对焊工艺闪光对焊工艺可以分为连续闪光焊、预热闪光焊、闪光—预热—闪光焊。钢筋直径较大时，多采用后两种施工工艺。若钢筋端面比较平整用预热闪光焊，预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，使钢筋受热均匀以保证焊接接头的质量。若钢筋端面不太平整用闪光—预热—闪光焊，即在预热闪光焊前增加—次闪光，把端部不平部分熔化掉。操作者需要根据钢筋情况和焊接工艺选用对焊参数，对焊参数包括调伸长度、预热留量、烧化流量、顶锻留量、烧化速度、顶锻速度等。施工操作要领是预热要充分、闪光要强烈、顶锻要快而有力。
3)钢筋对焊接头质量检查与验收(1)外观检查。外观检查时，每批抽查10%的闪光对焊接头，并不少于10个。每次以不大于200个同类型、同工艺、同焊工的焊接接头为一批，且时间不超过一周。钢筋对焊接头外观检查的质量要求表面不能有横向裂纹；钢筋表面不得有烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。(2)力学性能试验。力学性能试验，原则上是应从成品中每批随机抽取6个接头进行试验，其中3个做拉力试验，3个做弯曲试验。
钢筋对焊接头拉力试验结果应符合以下要求：3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；3个试件中至少有2个试件断于焊接影响区外，并呈延性断裂。若试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有2个试件断裂于焊缝附近时，应再取6个试件进行复验。复验结果仍有不符合要求的现象出现，应确认该批接头为不合格品。
作弯曲试验时，需先清除受压面的金属毛刺和镦粗变形部分，使其与对焊钢筋的外表齐平。弯曲时，焊缝应在弯曲圆弧段的中心点，弯心直径要符合规范要求。检查结果对焊接头外侧不得出现宽度超过0.15mm的横向裂缝。3个接头中如果有2个试件不合要求，则再取6个试件重新试验，如有3个试件不合要求，则判定该批对焊接头不合格。3.钢筋电弧焊钢筋电弧焊是以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法，其中电弧是指焊条与焊件金属之间空气介质出现的强烈持久的放电现象。其特点是轻便灵活，可用于平、立、横、仰全位置焊接，适用性强。
电弧焊接适用于各种形状的钢材焊接，是金属焊接中使用较广泛的工艺。钢筋工程中的电弧焊，主要指预制构件中的钢筋与预埋铁件的搭接接头电弧焊，以及现浇构件钢筋安装中的帮条接头电弧焊或搭接接头电弧焊。
药皮的作用是在电弧周围形成保护性气体和起脱氧作用，使氧化物形成熔渣浮于焊缝金属表面，使焊缝不受有害气体的影响和稳定电弧燃烧。焊条直径有2.0mm、2.5mm、3.2mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm等6种。
2)电弧焊接接头的主要形式钢筋电弧焊的接头形式主要有搭接焊、帮条焊、坡口焊。(1)搭接电弧焊接头。搭接接头主要用于焊接φ10～φ40mm的钢筋。此种接头应优先采用双面焊缝形式。焊缝的高度≥0.3d，且≥4mm；焊缝宽度≥0.7d，且≥10mm。焊接前，钢筋最好预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上，如图6.19(a)、(b)所示。搭接焊接时，用两点固定；定位焊缝应离搭接端部20mm以上。(2)帮条电弧焊接头。帮条接头主要用于焊接φ10～φ40mm的级钢筋，如图6.19(c)、(d)所示。选用帮条适宜选用与焊接筋同直径、同级别的钢筋制作，最好采用双面焊缝形式。焊缝高度、宽度要求同搭接焊。
如帮条与被焊接钢筋的强度等级不同时，还应该按钢筋的计算强度进行换算。
施焊前，钢筋的装配与定位，应符合以下规定：两主筋端面之间的间距应为2～5mm；帮条和主筋之间用四点定位焊接固定，定位焊缝应离帮条20mm以上。施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
(3)坡口焊。坡口焊分平焊和立焊两种，适用于焊接φ10～φ40mm的钢筋。平焊时，V形坡口角度为55°～65°；立焊时，V形坡口角度为45°～55°，其中上钢筋为35°～45°，下钢筋为0°～10°，如图6.20所示。
(4)铜模窄间隙电弧焊。若在现浇混凝土结构中，可采用铜模窄间隙电弧焊，适用钢筋直径16～40mm，铜模拆卸后可以重复使用。为了固定钢筋和铜模，可采用铜模卡具。3)电弧焊操作要点(1)焊接前应将钢材的焊接区域进行清理，去油污、除浮锈、露水和粘着物等。(2)焊接前应对制作物件进行如下检查。①是否与图纸相符。②在搬运过程中有无变形。③搭接区是否已进行预弯等。(3)在一般情况下，搭接接头均应采用双面焊接。只有在操作位置受阻不能采用双面焊时，才允许采用单面焊。(4)焊接地线均应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。(5)带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。
无钢板或帮条的接头，引弧应在形焊部位，防止烧伤主筋。
(6)引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧时应在帮条或搭接钢筋的端头上。第一层应有足够的熔深，主焊缝与定位缝结合应良好，焊缝表面应平顺。弧坑应填满。(7)采用帮条焊接时，帮条钢种及直径应与主筋相同。(8)HRB335、HRB400级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，应采用“回火焊道施焊法”，即最后回火道的长度比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以减少或消除前层焊道及过热区的淬硬组织，改善接头的性能。(9)焊接开始时应有助手扶正焊件，无助手时应先用铁丝帮扎定位，再在焊区先作两点定位焊。如钢筋变形，应先行纠正，不宜采用定位焊强行组装。(10)焊接操作应注意调节电流。
焊接电流过大容易咬肉、飞溅、焊条发红；电流过小则电弧不稳定、夹渣或未焊透。立焊时，电流要比平焊时低10%～15%；仰焊时，电流要比平焊时低15%～20%。
4)电弧焊使用与安全(1)在焊机周围，严禁停放易燃物品，预防火灾。焊接操作现场场地应有消防设施。(2)焊接工人操作时必须穿戴好劳保用品。(3)在室内进行手工电弧焊，应该有排气通风装置；焊接工人操作处应设置挡板，防止弧光伤害眼睛或皮肤。(4)焊机必须专人操作、管理，非专机人员不得擅自操作，也不允许两台焊机使用同一闸刀开关电源。(5)焊机必须装设接地线，地线电阻不应大于4Ω。手柄、焊钳把手应绝缘。(6)不允许将焊机电源开关、变压器等电器部分的外罩拆除，防止钢材与电源或变压器接触。
5)钢筋电弧焊接头质量检查与验收(1)外观检查。钢筋电弧焊接头外观缺陷对接头强度影响较大，而且比较明显，容易检查，因此要求在接头清渣后逐个进行目测或量测，目测可以借助5～10倍的低倍放大镜进行，焊缝尺寸的量测可以采用米尺、卡尺等。国家标准《钢筋焊接及验收规程》JSJl8—96规定了钢筋电弧焊接头外观检查的质量要求，表面平整不能有较大的凹陷、焊瘤；接头处不允许有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣及焊缝的厚度宽度允许偏差不得超过有关规定。(2)力学性能试验。力学性能试验，原则上是切取试件进行拉伸试验。
在一般建筑物中，应从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验；对于不便切取试件的装配式结构，应模拟现场最不利的生产条件(如施焊位置、钢筋间距等)制作模拟试件。一般以300个同接头形式、同钢筋级别的接头为一批，同一批中有几个不同钢筋直径时，应抽取直径较大的钢筋接头。钢筋电弧焊。
接头拉伸试验结果应符合以下要求：3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于热轧Ⅲ级钢筋规定的抗拉强度570MPa；3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果，有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断裂于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断裂于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。
4.钢筋电渣压力焊电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋混凝土中的竖向钢筋的端部熔化，待达到一定程度后，施加压力使钢筋焊合。这种焊接方法是一种立焊方法，能避免当钢筋采用搭接或帮条电弧焊时，所造成的错位大和焊接时间长的不足，比电弧焊容易掌握，工效高，适用于施工现场竖向焊接钢筋。不适用于水平钢筋的连接及倾斜度超过4∶1范围的斜筋的连接，也不得在竖向焊接后，在横置于梁、板构件中作水平钢筋之用。电渣压力焊分为自动电渣压力焊及手工电渣压力焊两种。1)电渣压力焊机具(1)自动电渣压力焊。自动电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等，如图6.21所示。
焊接机头由电动机、减速器、凸轮、夹具、提升杆、焊剂盒等组成。焊接电源有多种型号，如BX1—500型、BX3—500型、BX3—630型、BX2—700型、BX2—1000型等，可根据不同钢筋直径选择，例如当钢筋直径为25mm时，可采用500型焊接电源；钢筋直径为32mm时，应采用630型、700型；钢筋直径为36mm或40mm时，宜采1000型。
1—上钢筋2—下钢筋3—上夹头4—下夹头5—焊剂盒6—铁丝圈7—焊把线8—电源线9—电动机传动部分自动焊机使用时，由焊工揿电钮，自动接通电源，通过电动机使上钢筋移动，引燃电弧，接着自动完成电弧、电渣及顶压过程，并切断焊接电源。使用这种焊机可以减轻焊工的劳动强度，生产效率高。
(2)手工电渣压力焊。手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂盒等组成。焊接电源与自动电渣压力焊相同。焊接夹具应具有一定的刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳同心。焊剂盒内径为90～100mm，与所焊接钢筋的直径大小相适应。手动式焊机可分为杠杆式和摇臂式，焊接过程由焊工手动完成，劳动强度较大。手动式焊机比较结实耐用，易于维修。2)电渣压力焊焊接工艺竖向钢筋电渣压力焊工艺过程包括引弧、电弧、电渣和预压过程，如图6.22所示。电渣压力焊工艺，根据渣池形成的不同，可分为以下三种：(1)导电焊剂法。当上钢筋较长而直径较大时，宜采用“导电焊剂法”。
此时，要求钢筋端面预先平整，并选用粒度为8～10mm的导电焊剂1～2块，放入两钢筋端面之间。施焊时接通焊接电路，使导电焊剂及钢筋端部相继熔化形成渣池。
1—上钢筋2—下钢筋3—焊剂盒4—电弧5—熔池6—熔渣7—焊包8—渣壳。
(2)电弧引燃法。当上钢筋直径较小而焊机功率较大时，宜采用“电弧引燃法”。此时，钢筋断面无须加工平整。施焊前，先将钢筋端面互相接触，装满焊剂。施焊时接通电路，立即操纵压杆使两钢筋之间形成2～3mm的空隙而产生电弧，借助操纵杆使上钢筋缓缓上升，进行电弧过程(焊接直径25mm的钢筋时提升高度约为8mm)之后，进行电渣过程和顶压过程。(3)铅丝球引燃法。当钢筋端面较平整而焊机功率又较小时，宜采用“铅丝球引燃法”。此时，将铅丝球(用22号铅丝绕成直径为10～15mm的紧密小球)放入两钢筋端面之间，而后装满焊剂，进行焊接。
3)电渣压力焊的操作要点在钢筋电渣压力焊中，必须采用合适的焊剂，一般采用HJ431型焊剂。焊剂要妥善保管，防止受潮。焊剂在焊接过程中起着保护熔池、防止氧化和氮化，使焊接过程稳定，获得良好成形接头等重要作用。
施焊前，应根据钢筋直径确定焊接参数。电渣压力焊的参数主要包括渣池电压、焊接电流、接通时间等，见表6-6。
首先，将钢筋直径端部120mm范围内铁锈杂质刷净，用电极上的夹具夹紧钢筋(当上部钢筋较长时，搭设架子稳定钢筋)。钢筋端头应在焊剂盒中部，待上、下钢筋轴线对中后，在上、下钢筋间放入一个由22号铅丝绕成直径为10～15mm的铅丝小球或放入导电剂(当钢筋直径较大时)。在焊剂盒底部垫好石棉垫、合上焊剂盒，放满焊剂。施焊时，接通电路，使导电剂、钢筋端部及焊剂熔化，形成导电的渣池，维持数秒后，借助操纵杆将上钢筋缓缓下送，且使焊接电压稳定在20～25V范围内。钢筋下送速度不能过快或过慢，以防止造成电流短路或断路，要维持好电渣形成过程。
待熔化量达到一定数值时，即切断电源，并迅速用力顶锻钢筋，挤出全部熔渣和熔化金属，使形成坚实接头。过1～3min冷却后，即可打开焊剂盒，收回焊剂，卸下夹具，敲去熔渣，焊接过程完毕。
钢筋电渣压力焊时，焊接夹具的上、下钳口应夹紧上、下钢筋的合适位置，严防晃动，以免上、下钢筋错位和夹具变形；引弧宜采用导电焊剂或铅丝球引弧法，也可直接引弧；接头完毕，应停歇适当时间，才可回收焊剂和卸下夹具，以免接头与空气接触氧化；当两钢筋直径不同时，应采取措施确保上、下两钢筋同轴，并按直径较小钢筋选用焊接电流，焊接通电时间稍延长。4)钢筋电渣压力焊接头质量检查与验收(1)外观检查。
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，外观检查结果应符合下列要求：四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的10%，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。
(2)力学性能试验。在进行力学性能试验时，每楼层或施工区段中，以300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个亦为一批，每批随机切取3个接头进行拉伸试验。同一批中有几个不同钢筋直径时，应抽取直径较大的钢筋接头。电渣压力焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1个试件的抗拉强度低于规定值，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值，应确认该批接头为不合格品。5.钢筋气压焊钢筋气压焊是采用氧—燃料气体火焰将两钢筋对接处进行加热，使其达到一定温度然后加压完成的一种压焊方法。
钢筋气压焊可以用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，两直径之差不得大于7mm。
3)钢筋气压焊接头质量检查与验收(1)外观检查。气压焊接头应逐个进行外观检查，外观检查结果应符合下列要求：偏心量不得大于钢筋直径的15%，且不得大于4mm，超过规定值应切除重焊；两钢筋轴线的弯折角不得大于4°，超过该值应重新加热矫正；镦粗直径应≥1.4d，小于该值应重新加热镦粗；镦粗长度应≥1.2d，且凸起部分平缓圆滑，小于该值应重新加热镦长；压焊面偏移不得大于钢筋直径的0.2倍。外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。(2)力学性能试验。在进行力学性能试验时，每楼层或施工区段中，以300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个亦为一批，每批随机切取3个接头进行拉伸试验。
同一批中有几个不同钢筋直径时，应抽取直径较大的钢筋接头。气压焊接头拉伸试验结果，3个试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并应断于压焊面之外，呈延性断裂。在梁、板的水平钢筋接头中，应另切取3个接头作弯曲试验，要求弯至90°，3个试件均不得在压焊面发生破断。
6.2.2 钢筋机械连接
钢筋的机械连接具有工艺简单、节约钢材、改善工作环境、接头性能可靠、技术易掌握、工作效率高、节约成本等优点，适用于钢筋在任何位置与方向的连接，尤其在高空施工条件下安全可靠。虽然机械连接接头成本较高，但其综合经济效益与技术效果明显。新修订的《高层建筑混凝土结构技术规程》(JGJ3—2002)明确规定，粗直径钢筋宜采用机械连接。
为鼓励采用高质量接头，适应技术进步的需要，《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107—1996)局部修订条文将钢筋接头性能分为SA级、A级、B级三个等级，并规定钢筋的机械连接宜优先选用SA级和A级接头，抗震结构中的重要部位应选用SA级接头，钢筋受力较小或对延性要求不高的部位，可采用B级接头。这体现了优质优用的原则，充分发挥技术经济效益。另外《通用规程》中还补充了“受力钢筋接头百分率不宜超过50%，SA级接头可以不受限制”的条款，有利于方便施工、节约钢材。目前，钢筋机械连接宜在国内高层建筑混凝土结构施工中广泛应用。
钢筋的机械连接形式有带肋钢筋套筒挤压连接、钢筋锥螺纹套筒连接、镦粗直螺纹套筒连接、滚压直螺纹连接等数种，钢筋锥螺纹套筒连接因其连接可靠性存在缺陷，目前已不常使用。1.带肋钢筋套筒挤压连接带肋钢筋套筒挤压连接是将两根待接钢筋插入优质钢套筒，用挤压连接设备沿径向或轴向挤压钢套筒，使之产生塑性变形，依靠变形后的钢套筒与被连钢筋纵、横肋产生的机械咬合实现钢筋的连接。挤压连接分径向挤压连接和轴向挤压连接。径向挤压连接是采用挤压机，在常温下沿套筒直径方向从套筒中间依次向两端挤压套筒，使之产生塑性变形把插在套筒里的两根钢筋紧固成一体。
轴向挤压连接是沿钢筋轴线在常温下挤压金属套筒，把插入金属套筒里的两根待连接热轧钢筋紧固一体形成机械接头。
冷压连接工艺是利用金属材料在外界压力作用下发生冷态塑性变形原理而成，不存在焊接工艺中的高温熔化过程，从而避免了因焊接加热而引起的金属内部组织变化，晶粒增粗，出现氧化组织，材料变脆及接头夹渣、气孔等缺陷，故冷压连接具有工艺简单、可靠程度高、不受气候及焊工技术水平的影响、连接速度快、安全节能、对钢筋化学成分要求不如焊接时那样严格等优点。可连接φ12～φ40mmHRB335、HRB400级的同径和异径钢筋(直径相差不大于5mm)，也可连接可焊性差的钢筋，但价格较贵。下面介绍径向挤压连接。1—钢筋2—钢套筒3—径向挤压钳。
1)径向挤压设备钢筋挤压设备由压接钳、高压泵及高压胶管等配件组成，如图6.23所示。挤压设备有多种型号，可以提供不同的挤压力，如YJ650型可以提供的最大挤压力为650KN，可根据不同的钢筋直径选用不同型号的机械。挤压接头所用套筒的材料宜选用强度适中、延性好的优质钢材，其设计屈服强度和极限强度均应比钢筋相应强度高10%以上。不同直径钢筋的挤压参数参见表6-7。
现场验收以500个同规格、同制作条件的接头为一个检验批，不足此数时也作为一个验收批。对每一验收批，应随机抽取10%的挤压接头作外观检验；抽取三个试件作单向拉伸试验。在现场检验合格的基础上，连续10个验收批单向拉伸试验合格率为100%时，可以扩大验收所代表的接头数量一倍。(1)外观检查。挤压接头的外观检查，应符合下列要求：挤压后套筒长度应为1.10～1.15倍原套筒长度，或压痕处套筒的外径为0.8～0.9原套筒的外径；挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数，接头处弯折不得大于4°，挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。如外观质量合格数大于等于抽检数的90%，则该批为合格。
如不合格数超过抽检数的10%，则应逐个进行复验。在外观不合格的接头中抽取六个试件作单向拉伸试验再判别。
(2)单向拉伸试验。挤压接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。三个接头试件的抗拉强度均应满足A级或B级抗拉强度的要求；对A级接头，试样抗拉强度应大于等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度(计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际横截面面积)。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则加倍抽样复验。2.钢筋锥螺纹套筒连接钢筋锥螺纹套筒连接是利用钢筋端头加工成的准星螺纹与内壁带有相同内螺纹(锥形)的连接套筒相互拧紧后产生的钢筋的拉力或压力。适用于φ16～φ40mmHRB335、HRB400级钢筋的连接，也可用于异径钢筋的连接。
一般锥螺纹接头锥坡为1∶5，仅能满足B级接头要求；加强锥螺纹接头接头锥坡为1∶10，能满足A级接头要求。连接套是在工厂由专用机床加工而成的定型产品，规格有φ16～φ40mm钢筋的同径连接套、异径连接套等，施工单位根据需要订购。钢筋连接端的锥螺纹需在钢筋套丝机上加工，一般在施工现场进行，为保证连接质量，每个锥螺纹丝头都需用牙形规和卡规逐个检查，不合格者切掉重新加工，合格的丝头需拧上塑料保护帽，以避免丝头受损。一般一根钢筋只需一头拧上保护帽，另一头可直接采用扭力扳手，按规定的力矩值将锥螺纹连接套预先拧上，这样既可保护钢筋丝头又提高工作效率。
待在施工现场连接另一端时，先回收钢筋端部的塑料保护帽和连接套上的密封盖，并再次检查丝头质量，检查合格后，即可将待接钢筋用手拧入一端已拧上钢筋的连接套内，再用扭力扳手按规定的力矩值拧紧钢筋接头，便完成钢筋的连接。
锥螺纹的加工水平和现场丝头加工水平是控制锥螺纹连接质量的重要环节，都要求锥度准确、牙形饱满，光洁度好，如果没有可靠的锥螺纹套筒生产厂家和过硬的施工队伍，极易造成锥螺纹连接质量的不稳定。3.镦粗直螺纹钢筋套筒连接镦粗直螺纹钢筋连接是通过对钢筋端部冷镦扩粗、切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。适用于φ16～φ40mmHRB335、HRB400级钢筋在各个方向和各个位置的连接。这种接头综合了套筒挤压接头和锥螺纹接头的优点，具有接头强度高、质量稳定、施工方便、连接速度快、应用范围广等优点，能满足SA级接头性能的要求。
钢筋端部经局部冷镦扩粗后，不仅横截面扩大而且强度也有所提高，再在镦粗段上切削螺纹时不会造成钢筋母材横截面的削弱，因而能保证充分发挥钢筋母材强度，其工艺分下列三个步骤：钢筋端部冷镦扩粗→在镦粗端切削直螺纹→用连接套筒对接钢筋。
为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度大于等于钢筋抗拉强度标准值的1.2倍。直螺纹标准套筒的标准型接头是最常用的，套筒长度均为2倍钢筋直径，以φ25mm钢筋为例，套筒长度50mm，钢筋丝头长度25mm。套筒拧入一端钢筋并用扳手拧紧后，丝头端面即在套筒中央，再将另一端钢筋丝头拧入并用普通扳手拧紧，利用两端丝头相互对顶力锁定套筒位置。镦粗直螺纹钢筋接头有标准型、加长型、扩口型、异径型、正反螺纹型、加锁螺母型等，可根据不同场合选用。如扩口型接头是在连接套筒的一端增加5～6mm长的45°角的扩口段，以利钢筋对中入扣；加长型适用于转动钢筋较困难的场合；正反螺纹型、加锁螺母型适用于钢筋不能转动的场合。
镦粗直螺纹加工的质量控制主要有下料、镦粗、套丝、套筒质量等环节。
镦粗直螺纹接头的现场拼接比较简单，不需用扭力扳手，仅用普通管钳扳手拧紧即可，现场钢筋接头的外观检查主要检查丝头是否全部拧入连接套筒，一般要求套筒两侧外露的钢筋丝头不超过一个完整丝扣。超出时应作适当调节使其居中，并确认丝头已拧到套筒中线位置。接头的现场检验制度仍按《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJl07—96)中的抽检制度，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，必须在工程中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。
当3个试件单向拉伸试验结果符合强度要求时，该验收批评为合格。如有1个试件不合格，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件不合格，则该验收批评为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽检均合格时，验收批接头数量可扩大l倍。
4.滚压直螺纹连接滚压直螺纹连接技术有挤压肋滚压直螺纹连接和等强度剥肋滚压直螺纹连接。挤压肋滚压直螺纹连接技术是用直螺纹滚压机把钢筋端部滚压成直螺纹，然后用直螺纹套筒将两根待对接的钢筋连在一起。由于钢筋端部经滚压成形，钢筋材质经冷作处理，螺纹及钢筋强度都有所提高，弥补了螺纹底径小于钢筋母材基圆直径对强度削弱带来的影响，实现了钢筋等强度连接。该项技术加工工序少、连接强度高、施工方便，但是由于钢筋本身轧制公差较大，丝头加工质量控制难度大，滚丝轮受力条件恶劣、工作寿命低而较少采用。等强度剥肋滚压直螺纹连接技术是在一台专用设备上将钢筋丝头通过剥肋、滚压螺纹自动一次成形，再利用套筒连接。
由于螺纹底部钢筋原材没有被切削掉，而是被滚压挤密，钢筋产生加工硬化，提高了原材强度，从而实现了钢筋等强度连接的目的，接头强度可以达到行业标准JGJ107—96中A级接头性能要求。
此技术以其操作简单，加工工序少，滚丝轮工作寿命长，施工速度快，无污染，接头连接质量可靠稳定而正得到大力推广。适用于直径16～50mm钢筋在任意方向和位置的同、异径连接。等强度剥肋滚压直螺纹连接技术的工艺流程为钢筋平头→加工丝头→丝头检验→带帽保护丝头→连接施工→接头质量检验。在施工中，钢筋端面平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备。
使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹后，操作者对加工的丝头进行的质量检验，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。如果有一个丝头不合格时，即应对该加工批丝头全部进行检验，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹，经再次检验合格后方可使用。检验合格的钢筋按规格型号分类码放待用。直螺纹接头的现场连接时，必须检查钢筋规格和套筒的规格是否一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒，并使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧。对于外观检查，每一台班接头完成后，抽检10%进行外观检查，钢筋与套筒规格要一致，接头丝扣无完整丝扣外露。梁柱构件按接头数的15%进行抽检，且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。
基础、墙、板以100个接头为一个批次(不足100个接头时也作为一个验收批)进行抽检，每批抽检3个接头。
如果有一个不合格，则该验收批接头应逐个检查，对查出的不合格接头应进行补强，如无法补强则应弃置不用。对于接头的力学性能检查应按验收批进行，同一施工条件下的同批材料、同等级、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一验收批。每批应在工程结构中随机截取3个试件，按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验。在现场连接检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大一倍。5.套筒灌浆连接目前，国外还采用一种新型、快捷的连接工艺为套筒灌浆连接，尤其是在日本应用较为广泛。
钢筋套筒灌浆连接技术就是将连接钢筋插入内部带有凹凸部分的高强圆形套筒，再由灌浆机灌入高强度无收缩灌浆材料，当灌浆材料硬化后，套筒和连接钢筋便牢固地连接在一起。这种连接方法在抗拉强度、抗压强度及可靠性方面均能满足要求。
采用套筒灌浆连接对钢筋不施加外力和热量，不会发生钢筋的变形和内应力。该工艺适用范围广，可应用于不同种类、不同外形、不同直径的变形钢筋的连接。施工操作时无需特殊设备，对操作人员无特别技能要求，安全可靠、无噪音、无污染、受气候环境变化影响小。可见套筒灌浆连接是一项值得推广和发展的连接技术。
6.3 围护结构施工
随着国民素质的提高，提高能源利用率越来越受到重视。房屋结构散热热损失中，围护结构的传热热损失占70%～80%。高层建筑中的外墙围护结构，是确保建筑物的隔热、保温、装饰、密闭等功能的重要组成部分，而且高层房屋的体表面积大，隔热保温降低能耗就显得更为重要。目前，在剪力墙结构中，如大模板工程、装配式大板工程，均已采用了与其结构工艺配套的现浇或预制外墙，如何处理好已有外墙围护的保温、隔热问题，是高层建筑外墙围护结构施工中的重要问题。在高层结构中，采用轻质隔墙作为围护结构有助于减轻房屋自重，节约投资，并且对提高建筑的抗震性能也有帮助。
本章以介绍高层建筑外墙围护结构保温墙体与轻质板材隔墙工程为主，简要介绍填充墙砌体工程。
6.3.1 外墙围护工程保温工程
要提高建筑外墙的保温隔热效果，就要提高墙体的热阻值(即减小外墙的传热系数)，在各类外墙材料中，加气混凝土墙板和加气混凝土砌块由于相比之下的热导率较小，作为单一材料的外墙，是唯一能达到节能标准要求的材料。而其他墙体材料如：黏土空心砖、黏土实心砖、混凝土空心小砌块、钢筋混凝土墙等，则都必须与保温材料复合才能达到节能标准要求。复合的方式有：在主体墙的内侧复合保温材料，即外墙内保温形式；在主体墙的外侧复合保温材料，即外墙外保温形式；将能承受外力作用的结构材料与具有保温隔热作用的功能材料组合在一起，形成复合墙体，即复合墙体保温技术。
1.外墙内保温施工外墙内保温是把保温材料设在外墙内侧的一种施工方法，其优点是对面层无耐候性要求、施工不受外界气候影响、操作方便、造价低，其缺点是对抗震柱、楼板、隔墙等周边部位不能保温，产生热桥，降低墙体隔热性能；占用建筑面积较多；在墙上固定物件困难，尤其在进行二次装修时，损坏较多，影响保温效果；温差变化引起内保温开裂等。外墙的内保温形式虽然有上述一些缺点，但仍然可以达到节能30%的效果，如果能对抗震柱、圈梁等易产生热桥的部位进行外侧保温，则内保温形式仍是一种行之有效的节能措施。
采用外墙内保温形式的复合墙体，其典型的构造有(由外至里)：①主体墙+空气层(20mm)+保温层+饰面层，其代表做法有饰面石膏聚苯板外墙内保温施工；②主体墙+空气层(20mm)+内保温板，常用的内保温板有GRC内保温板、玻纤增强石膏内保温板。
1)饰面石膏聚苯板外墙内保温施工饰面石膏聚苯板是采用聚苯板现场加工、安装，满贴一层玻纤布，石膏饰面的构造做法。聚苯乙烯板使用可发性聚苯乙烯树脂与适量的发泡剂(如碳酸氢钠)经预发泡后，再放在模具中加压成型得到的，其表皮层不含气孔，中心层含有大量微细封闭气孔。具有质轻保温、吸音防震、吸水性小、耐低温性能好、对水、弱酸、弱碱、植物油、醇类相当稳定等特点，热导率为0.04W/(m.K)左右。(1)施工条件。
当屋面防水层及结构工程分别施工和验收完毕，外墙门窗口安装完毕，水暖及装饰工程分别需用的管卡、炉钩和窗帘杆耳子等埋件埋设完毕，电气工程的暗管线、接线盒等必须埋设完毕，并应完成暗管线的穿带线工作之后，可以开始外墙内保温的施工。操作地点环境温度不低于5℃。
④用聚苯胶粘贴踢脚板：在踢脚板内侧，上下各按200～300mm的间距布设黏结点，同时在踢脚板底面及其相邻已粘贴上墙的踢脚板侧面满刮胶粘剂，按弹线粘贴踢脚板。粘贴时用橡皮锤轻轻敲实，并将碰头缝挤出的胶粘剂随时清理干净。⑤安装聚苯板：按配合比调制聚苯胶胶粘剂，一次调制不宜过多，以30min内用完为宜；按梅花形或矩形布设黏结点，间距250～300mm，直径不小于100mm。板与冲筋黏结面以及板的碰头缝必须满刮胶粘剂；抹完胶粘剂，立即将板立起安装；安装时应轻轻均匀挤压，碰头缝挤出的胶粘剂应及时刮平清理。粘接过程中须注意检查板的垂直度、平整度。⑥抹饰面石膏并内贴一层玻纤布：共分三次抹完。
将饰面石膏和细砂按1∶1的比例拌匀加水调制到所需稠度，分二次抹，共厚5mm，随即横向贴一层玻纤布，擀平压光；过20min后再抹一遍，厚度为3mm。饰面石膏面层不得空鼓、起皮和有裂缝，面层应平整、光滑，总厚度不小于8mm。玻纤布要去掉硬边，压贴密实，不能有皱折、翘曲、外露现象，交接处搭接不小于50mm。
⑦抹门窗护角：用1∶3水泥砂浆或聚合物砂浆抹护角，其与饰面石膏面层交接处先加铺一层玻纤布条以减少裂缝。施工中要注意与水电专业的配合，合理安排，不得因各种管线和设备的埋件破坏保温层的施工；若有因固定埋件出现的聚苯板的孔洞用小块聚苯板加胶粘剂填实补平；电气接线盒预埋设深度应考虑保温层施工后的影响，凹进面层不大于2mm，以免影响使用。(4)质量要求①内墙常用的聚苯板通常会加阻燃剂，制成自熄型聚苯乙烯板，其物理性能指标详见表6-8。胶粘剂配制原料的质量必须符合有关标准。
②聚苯板必须与结构墙面粘接牢固，无松动现象；空气层厚度不得小于20mm；聚苯板与墙面黏结点的间距不得大于300mm；聚苯板碰头缝应用胶粘剂嵌实、刮平。聚苯板安装的允许偏差应符合表6-9的规定。
本页含表格（表6-9），源文件为粘连文本，暂未还原为真表格，建议对照原图补充。
2)GRC内保温复合板外墙内保温施工GRC内保温复合板是以水泥、砂子、水(必要时可加入膨胀珍珠岩)经搅拌制成料浆，再用料浆包裹玻璃纤维网格布制成上、下层GRC面层，中间夹聚苯乙烯塑料板制成的内保温板。可用铺网抹浆法、喷射真空脱水法、立模浇注法生产。GRC内保温板复合墙体的构造如图6.24所示。1—抹灰层2—主体墙(结构层)3—冲筋4—GRC面层5—聚苯板6—空气层。
撤木楔时应轻轻敲打，防止板缝裂开。整面墙的内保温板安装后，在两板接缝处的凹槽内刮一道黏结剂，用50mm宽的玻纤网带粘贴一层，压实粘牢，再用黏结剂刮平。墙面转角处用200mm宽的玻纤网带粘贴一层。在板面处理平整后，刮两道石膏腻子，最后作饰面处理。(3)玻纤增强石膏内保温板外墙内保温施工。玻纤增强石膏内保温板以石膏为基料，掺适量的水泥、膨胀珍珠岩、外加剂加水制成浆料，用中碱玻璃纤维网格布增强，芯部加入自熄性聚苯乙烯泡沫塑料制成。该板适用于粘土砖外墙或钢筋混凝土外墙内侧的保温，因其防水性能较差，不能在厨房、卫生间等处使用。
该板由于石膏凝结硬化快，生产周期短，且收缩小，安装后墙面不易开裂，而获得了很好的应用效果。复合板的规格为2400～2700mm×595mm×50(60)mm，50mm厚的保温板适用于砖墙，60mm厚的保温板适用于混凝土墙。
①施工条件。当内隔墙及外墙门窗口、窗台板安装完毕，尺寸已校核；窗台以及内墙面、顶棚、外檐抹灰等湿作业施工完毕；水电安装工作已配合完成后，可以开始外墙内保温的施工。②施工程序。首先将结构墙面清理干净，再根据开间或进深尺寸及保温板实际规格，预排保温板。排板应从门窗口开始，不足一块板宽的留在阴角。在墙体内侧用1∶3水泥砂浆做20mm厚冲筋(点)。粘贴防水保温踢脚板，注意粘贴踢脚板必须平整和垂直，并及时将碰头缝挤出的胶粘剂清理干净。
在冲筋点、相邻板侧面和上端满刮胶粘剂，并且在板中间须用大于10%板面面积的胶粘剂作梅花状布点，且间距不大于300mm，将保温板粘贴上墙，揉挤安装就位，板顶留5mm缝，确认其垂直度和平整度满足要求后，用木楔子临时固定。板缝挤出胶粘剂应随时刮平.。
板缝以及门窗口的板侧，均应另用胶粘剂嵌填或封堵密实。清除保温板面的浮灰及残留胶粘剂，在两板拼缝处刮嵌缝腻子一道，贴50mm宽玻纤布条一层，压实粘牢，表面再用嵌缝腻子刮平。墙面阴角和门窗口阳角处加贴200mm宽玻纤布一层(角两侧各100mm)。保温板安装完毕后，用聚合物水泥砂浆抹门窗口护角。待玻纤布黏结层干燥后，墙面满刮2～3遍石膏腻子，总厚度3mm。墙面腻子应刮平整，表面无裂缝、起皮及透底现象。保温板安装允许偏差可参考表6-9。2.外墙外保温施工外墙外保温是指在垂直外墙的外表面上设置保温层。外保温做法克服了内保温的各种弊病，保温效果好，是高层建筑外墙围护结构重点推广的施工技术。
本页含表格（表6-9），源文件为粘连文本，暂未还原为真表格，建议对照原图补充。
外保温体系的优点表现在：(1)可消除或减少热桥。由于外墙外保温体系的主体墙位于室内一侧，因蓄热能力较强，故对室内保持热稳定有利。当外界气温波动较大时提高了室内的舒适感。(2)可减少室外气候条件变化对主体的影响，使热应力减小，延长了主体的使用寿命。(3)不降低建筑物的室内有效使用面积。(4)有利于旧房的节能改造，保温施工对室内居民干扰较小。不足之处是：(1)在室外安装保温板的施工难度比在室内安装保温板要大。(2)外饰面要有常年承受风吹、日晒、雨淋和反复冻融的能力。同时板缝要求注意防裂、防水。(3)造价较高。
外墙外保温形式的典型构造有(由外至内)：(1)饰面层+增强材料+保温层+结构墙，其代表做法有保温层采用发泡型聚苯乙烯板，耐碱玻璃纤维网布增强或用岩棉半硬板作保温层，镀锌钢丝网增强；(2)预制外保温板(外面层+绝热层+内面层)+空气层+结构墙，其常用的外保温板有GRC外保温板、钢丝网架聚苯乙烯外保温板；(3)饰面层+保护层+保温涂料+结构墙，如聚苯颗粒复合硅酸盐保温浆料外保温施工法。1)聚苯板玻纤网格布聚合物砂浆外墙外保温施工聚苯板玻纤网格布聚合物砂浆外墙外保温的构造由外到内分为饰面层、保护层、保温层、黏结层、结构层。
饰面层可以为涂料、面砖或其他重量不超过20kg／m2的饰面材料；保护层通常采用耐碱玻纤网格布增强，抹5～7mm聚合物水泥砂浆；保温层采用聚苯乙烯泡沫塑料板；黏结层是为了使结构层与保温层有更好的黏结，常使用界面处理剂；结构层为主体墙，可以为钢筋混凝土墙、砌块墙等。
④粘贴聚苯板。聚苯板宜用电热丝切割器切割，为保证聚苯乙烯板的尺寸稳定性，应在板件切割后常温下静置6周以上或在高温(70℃)室内养护一周才能使用。胶粘剂用专用聚苯胶与硅酸盐类水泥配制，一次配制量不宜过多，以45min内用完为宜。聚苯板黏结可用点粘法或条粘法。点粘法是沿聚苯板的周边用抹子将配制好的黏结聚合物砂浆涂抹成宽为4～5mm，厚为8～10mm的宽带，板中间按梅花形布置黏结点，间距150～200mm，直径100mm。条粘法是将聚苯板满涂粘接聚合物砂浆，然后将黏结聚合物砂浆刮出宽厚均为10mm左右的平行条纹。抹完胶粘剂后，立即将板立起就位粘贴，粘贴时应用橡皮锤轻敲或揉拍，防止虚粘。
每贴完一块板，应及时清除挤出的胶粘剂，板间不留间隙，并随时用托线板检查垂直平整。阳角处相邻的两墙面所粘聚苯板应交错咬合连接，如图6.25所示。
⑤安装固定件。在贴好的聚苯板上用冲击钻钻孔，孔洞深入墙基面25～30mm，数量为每平方米2～3个，但每一单块聚苯板不少于1个。用胀钉套上塑料胀管塞入孔内胀紧，把聚苯板固定在墙体上。螺钉拧到与聚苯板面平。⑥贴网格布。将大面网格布沿水平方向绷平，用抹子由中间向上、下两边将网格布抹平，使其紧贴底层聚合物砂浆。网格布左、右搭接宽度不小于100mm，上、下搭接宽度不小于80mm，局部搭接处可用胶粘剂补充胶浆不足，不得使网格布皱折、空鼓、翘边。在阳角处还需局部加铺宽400mm网格布一道。门、窗洞口四角如不靠膨胀缝，沿45°方向各加一层400×200mm网格布进行加强。
为防止首层墙面受冲击，在首层窗台以下墙面加贴一层玻纤布。
⑦抹聚合物砂浆。在底层聚合物水泥砂浆凝结前，抹面层聚合物砂浆，抹灰厚度以盖住网格布约l～2mm为准。如在抹面层砂浆前，底层砂浆已凝结，应先用界面剂涂刷一遍，再抹面层砂浆。面层聚合物水泥砂浆厚度要掌握在3～5mm，过厚易裂。⑧膨胀缝做法。膨胀缝做法是在膨胀缝处填塞发泡聚乙烯圆棒，其直径应为膨胀缝宽1.3倍左右，分两次勾填嵌缝膏，深度为缝宽的50%～70%。(3)质量要求①聚苯板、网格布的规格和各项技术指标，胶粘剂、聚合物砂浆的配制原料的质量，必须符合设计要求。②聚乙烯胀塞尖全部进入结构墙体，螺钉进入胀塞长度应不小于30mm。③聚苯板碰头缝不抹胶粘剂。
④网格布应横向铺设，压贴密实，不能有空鼓、皱折、翘曲、外露等现象，搭接宽度左右不得小于100mm，上下不得小于80mm.⑤聚苯板安装的允许偏差应符合表6-10的规定。
本页含表格（表6-10），源文件为粘连文本，暂未还原为真表格，建议对照原图补充。
2)预制外保温板外保温施工GRC外保温板是指由玻璃纤维增强水泥(GRC)面层与高效保温材料预制复合而成的外墙外保温板，有单面板与双面板两种构造形式。单面板是将保温材料嵌在GRC槽形板内，双面板是将保温材料置于两层GRC板之间，GRC外保温板目前所用的板形为小块板，板长550～900mm，板宽450～600mm，板厚40～50mm，其中聚苯板的厚度为30～40mm，GRC面层厚为10mm。用GRC外保温板与主体墙复合组成的外保温复合墙体的构造有紧密结合型和空气隔离型两种，如图6.26(a)、(b)所示。
钢丝网架聚苯乙烯外保温板是指由三维空间焊接成的钢丝网骨架和聚苯乙烯泡沫塑料板构成网架芯板，再在两面(或单面)喷抹水泥砂浆面层后形成的外保温板。该板有着质轻、高强、保温、隔声、抗震等众多优点。其结构可分为两部分，一是芯板部分，是由钢丝焊接成的网架，中间夹有聚苯乙烯泡沫塑料板，另一部分是两侧面(或外侧)铺抹(或喷涂)的水泥砂浆，该砂浆层可现场喷涂或工厂预制。
按照网架钢丝直径的不同，板又可分为承重和非承重两种，钢丝直径全部为2mm时，一般作非承重用；网架钢丝直径在2～4mm之间，插筋直径在4～6mm之间的可作承重墙板用。用钢丝网架聚苯乙烯外保温板与主体墙复合组成的外保温复合墙体的构造如图6.28(c)所示。图6.26外保温板施工构造示意图1—抹灰层2—主体墙(结构层)3—冲筋4—GRC面层5—聚苯板6—空气层7—单侧方格钢丝网8—水泥砂浆9—斜插短钢筋。
3)聚苯颗粒复合硅酸盐保温浆料外保温施工聚苯颗粒复合硅酸盐保温浆料是由复合硅酸盐胶粉料、聚苯颗粒轻骨料与各种外加剂按一定比例复合而成，其中聚苯颗粒是用回收的废聚苯板粉碎而成。该施工方法适用于新建或改建的工业及民用建筑。一般在高层施工中用喷涂法。(1)结构构造。聚苯颗粒复合硅酸盐保温浆料外保温的构造由外到内分为饰面层、保护层、保温层、黏结层、结构层。饰面层可以为涂料、面砖或干挂石材等；保护层通常采用抗裂砂浆、复合耐碱玻纤网格布；保温层采用聚苯颗粒复合硅酸盐保温浆料与复合镀锌钢网；黏结层是为了使结构层与保温层有更好的黏结，常使用界面处理剂；结构层可以为钢筋混凝土墙、混凝土空心砌块墙、陶粒砌块墙等。
(2)施工工艺。在施工前，首先对基层墙体进行清理、修补。如果墙面过干，在喷保温浆料前一天用水浇一遍，在清洁干净的墙面上薄薄涂一层界面剂砂浆。在墙面按要求做好冲筋和灰饼，安装钢网，注意钢网的平整度一定要好。按1∶1∶1的比例将界面剂、水泥、砂混和，在墙上作出拉毛。采用机械泵送喷涂保温涂料，注意将保温浆料压入钢网之中，用刮杠从上向下刮实。保温浆料终凝后，按设计要求做分格线。保温浆料干燥7d固化后，可进行保护层施工。铺好复合耐碱玻纤网格布，网布之间要保证搭接宽度。抹配制好的抗裂砂浆，一定要将网布压入抗裂砂浆中，以表面不见网布只看到暗格为宜。
保护面层施工24h后，分格缝上、下口连接保护层处涂50mm宽的高弹防水涂料。
6.3.2 隔墙工程
高层建筑分室分户的非承重隔墙主要采用轻质板材和轻质砌块墙。这里的轻质板材是指那些用于墙体的、密度较混凝土制品低的、采用不同工艺预制而成的建筑制品，可以分为轻质面板和轻质条板两大类。轻质面板是指那些厚度较薄，断面为实心的平板。由于自身的强度和刚度都较低，一般不能单独作墙体使用，常依附于其他的结构件，如龙骨、结构墙等，作面层使用。轻质条板是指那些面密度较小、厚度相对较大，可以单独作为隔墙使用的板材。按照截面不同，可以分为空心型、实心多孔型、夹心型三种。目前常用的轻质隔墙板材有蒸压加气混凝土板、石膏空心板、GRC轻质多孔条板、金属夹芯板、钢丝网架水泥夹芯板(泰柏板)等。本节以介绍轻质条板的施工为主。
1.蒸压加气混凝土板隔墙工程蒸压加气混凝土板材，是以钙质和硅质材料为基本原料，以铝粉为发气剂，经蒸压养护等工艺制成的一种多孔轻质板材。板材内一般配有单层钢筋网片。蒸压加气混凝土板内部含有大量微小的非连通气孔，孔隙率可达70%～80%，自身质量轻、隔热保温性能好，还具有较好的耐火性和一定的承载能力，可作为建筑内墙板及外墙板。加气混凝土内隔墙板材宽度有500mm、600mm，厚度有75mm、100mm、120mm，长度按设计要求确定。
加气混凝土隔墙板厚度的选用，一般应考虑便于安装门窗，其最小厚度不应小于75mm；墙板的厚度小于125mm时，其最大长度不应超过3.5m；分户墙的厚度，应根据隔声要求决定，原则上应选用双层墙板。
1)施工工艺先按设计要求在楼板(梁)底部和楼地面弹好墙板位置线并架设靠放墙板的临时方木后，即可安装隔墙板。墙板安装前，先将黏结面用钢丝刷刷去油垢并清除渣末。涂抹一层胶粘剂，厚约3mm。然后将板立于预定位置，用撬棍将板撬起，使板顶与上部结构底面粘紧；板的一侧与主体结构或已安装好的另一块墙板粘紧，并在板下用木楔楔紧，撤出撬棍，板即固定。每块板安装后，应用靠尺检查墙面垂直和平整情况。板与板间的拼缝，要满铺黏结砂浆(可以采用107胶水泥砂浆，注意107胶掺量要适当)拼接时要以挤出砂浆为宜，缝宽不得大于5mm。挤出的砂浆应及时清理干净。
墙板固定后，在板下填塞1∶2水泥砂浆或细石混凝土。如采用经防腐处理后的木楔，则板下木楔可不撤除；如采用未经防腐处理的木楔，则待填塞的砂浆或细石混凝土凝固具有一定强度后，应将木楔撤除，再用1∶2水泥砂浆或细石混凝土堵严木楔孔。墙板的安装顺序应从门洞口处向两端依次进行；当无门洞口时，应从一端向另一端顺序安装。若在安装墙板后进行地面施工，需对墙板进行保护。对于双层墙板的分户墙，安装时应使两面墙板的拼缝相互错开。隔墙板原则上不得横向抠槽埋设电线管，竖向走线时，抠槽深度不宜大于25mm。
2)节点构造(1)上、下部位连接：加气混凝土隔墙板与楼板或梁底部黏结一般采用在板的上端抹黏结砂浆的方法，板的下端先用木楔顶紧，最后再在下端木楔空间填入细石混凝土，然后再做地面。
(2)转角和丁字墙节点连接：隔墙板转角和丁字墙交接处，主要采用黏结砂浆黏结，并在一定距离(700～800mm)斜向钉入经过防腐处理的钉子或φ8mm磨尖过的钢筋，钉入长度不小于200mm。(3)隔墙板板材间连接：加气混凝土隔墙板一般垂直安装，板与板之间用黏结砂浆黏结，并沿板缝上下各l/3处，按30°角斜钉入铁销或铁钉。2.石膏空心条板隔墙工程石膏空心条板是以天然石膏或化学石膏为主要原料，掺入适量粉煤灰或水泥、适量的膨胀珍珠岩，加入少量增强纤维，加水拌合成料浆、浇筑成型、抽芯、干燥等工艺制成的轻质空心条板，具有重量轻、强度高、隔热、隔声、防水等性能，施工简便。
石膏空心条板按原材料的不同可以分成石膏珍珠岩空心条板、石膏粉煤灰硅酸盐空心条板。石膏空心条板适用于住宅分室墙的一般隔墙、公共走道的防火墙、分户墙的隔声墙等。
石膏空心条板安装拼接的黏结材料，主要为107胶水泥砂浆，其配合比为107胶∶水泥∶砂＝1∶1∶3或1∶2∶4，板缝处理可采用石膏腻子。墙板安装时，应按设计弹出墙位线，并安好定位木架。安装前在板的顶面和侧面刷涂l07胶水泥砂浆，先推紧侧面，再顶牢顶面。在顶面顶牢后，立即在板下两侧各1/3处楔紧两组木楔，并用靠尺检查。确定板的安装偏差在允许范围内后，在板下填塞干硬性混凝土。板缝挤出的黏结材料应及时刮净。板缝的处理，可在接缝处先刷水湿润，然后用石膏腻子抹平。墙体连接处在板面或板侧刷791胶液一道，用791石膏胶泥黏结。
3.GRC轻质多孔条板GRC轻质多孔条板是以耐碱玻璃纤维为增强材料，以低碱度的硫铝酸盐水泥轻质砂浆为基材，采用一定工艺技术制成的中间有若干孔洞的条形板材。与早期的玻璃纤维水泥板比较，降低了水泥碱性对玻璃纤维的腐蚀，近年来发展很快，国家也制定了相应的标准，如“玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板”(JC666—1997)等。4.金属面夹芯板金属面夹芯板是用厚度为0.5～0.8mm的金属板为面材，以硬质聚氨酯泡沫塑料、聚苯乙烯塑料或岩棉等绝热材料为芯材，经过粘接复合而成的夹芯板材。主要特点是质量轻、强度高，具有高效绝热性；外形美观、施工便捷；可多次拆卸，重复安装使用，耐久性较高。
金属面夹芯板可用于冷库、仓库、车间、仓储式超市、商场、办公楼、旧楼房加层、活动房、战地医院、展览馆和候机楼等场所。
5.钢丝网架水泥夹芯板隔墙工程钢丝网架夹芯板是用高强度冷拔钢丝焊接成三维空间网架，中间填以阻燃型聚苯乙烯泡沫塑料或岩棉等绝缘材料。现场安装后，两侧喷抹水泥砂浆，可用作建筑内隔墙或外填充墙。保温板喷抹的水泥砂浆既能保护主体墙和保温层，又能在外饰面中喷刷涂料和粘贴面砖；先按设计要求在地面、顶面、侧面弹出墙的中心线和墙的厚度线，划出门窗洞口的位置。若设计无要求时，按400mm间距划出连接件或锚筋的位置。再按设计要求配钢丝网架夹芯板及配套件。若设计无明确要求时，当隔墙宽度小于4m时，可以整板上墙。隔墙高度或长度超过4m时，应按设计要求增设加劲柱。各种配套用的连接件、加固件、埋件要防锈处理。
按放线位置安装钢丝网架夹芯板。板与板的拼缝处用箍码或22号镀锌铁丝扎牢。
要注意夹芯板与四周的连接：墙、梁、柱上已预埋锚筋的，用22号镀锌铁丝将锚筋与钢丝网架扎牢，扎扣不少于3点；用膨胀螺栓或用射钉固定U形连接件作连接的，用22号镀锌铁丝将U形连接件与钢丝网架扎牢；夹芯板与混凝土墙、柱、砖墙连接处，阴角用300mm宽角网加固，角网一边用箍码或22号镀锌铁丝与钢丝网架连接，另一边用钢钉与混凝土墙、柱固定或用骑马钉与砖墙固定；夹芯板与混凝土墙、柱连接处的拼缝，用300mm宽平网加固，平网一边用箍码或22号镀锌铁丝与钢丝网架连接，另一边用钢钉与混凝土墙、柱固定。按图样要求预埋的各种预埋件、铺电线管、稳接线盒等，与夹芯板的安装同步进行，固定牢固。
当确认夹芯板、门窗框、各种预埋件、管道、接线盒的安装和固定工作完成后，可以开始抹灰。抹灰前将夹心板适当支顶，在夹芯板上均匀喷一层面层处理剂，随即抹底灰，以加强水泥砂浆与夹芯板的黏结。底灰的厚度为12mm左右。底灰要基本平整，并用带齿抹子均匀拉槽，以利于与中层砂浆的黏结。抹完底灰随即均匀喷一层防裂剂。48h以后撤去支顶，抹另一侧底灰。在两层底灰抹完48h以后才能抹中层灰。6.板材隔墙工程质量要求板材隔墙工程应符合《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50210—2001)的规定。其质量要求是：(1)隔墙板材安装所需预埋件、连接件的位置、数量及连接方法应符合设计要求。板材安装必须牢固。
(2)隔墙板材安装应垂直、平整、位置正确，板材不应有裂缝或缺损。(3)板材隔墙表面应平整光滑、色泽一致、洁净，接缝应均匀、顺直。
(4)隔墙上的孔洞、槽、盒应位置正确、套割方正，边缘整齐。(5)板材隔墙安装的允许偏差和检验方法应符合表6-11的规定。
本页含表格（表6-11），源文件为粘连文本，暂未还原为真表格，建议对照原图补充。
6.3.3 填充墙砌体工程
(4)预埋在柱中的拉结钢筋和网片，必须准确地砌入填充墙的灰缝中。(5)填充墙与框架柱之间的缝隙应采用砂浆填实。(6)填充墙砌筑时应错缝搭砌，灰缝的厚度和宽度应正确。(7)填充墙接近梁板底时应留有一定的空隙，在抹灰前采用侧砖、立砖或砌块斜砌挤紧，倾斜度宜为60度左右，砌筑砂浆应饱满。2.填充墙施工工艺1)空心砖砌体工程(1)空心砖的砖孔如无设计具体要求时，一般将砖孔置于水平位置；如有特殊要求，砖孔也可垂直放置。
(2)砖墙应采用全顺侧砌，上下皮竖缝相互错开1/2砖长。灰缝应为8～12mm，应横平竖直，砂浆饱满。(3)空心砖墙不够整砖部分，宜用无齿锯加工制作非整砖块，不得用砍凿方式将砖打断。(4)留置管线槽时，弹线定位后用凿子凿出或用开槽机开槽，不得用斩砖预留槽的方法。(5)空心砖墙应同时砌起，不得留斜槎。砖墙底部至少砌三匹普通砖，门窗洞口两侧也应用普通砖实砌一砖。2)蒸压加气混凝土砌块砌体工程(1)加气混凝土砌块一般有200mm、250mm、300mm厚，立面砌筑形式只有全顺一种。上下皮竖缝相互错开1/3砌块长，如不满足，应在水平灰缝中设置2φ6钢筋或者φ4钢筋网片，加筋长度不小于400mm。
水平、竖直灰缝厚度宜为15mm、20mm。
(8)砌块墙与柱的交界处，应依靠拉结筋拉结。拉结钢筋应沿柱高每500mm左右设一道，每道为2根直径6mm的钢筋(带弯钩)，伸出柱面长度不小于1000mm，在砌筑砌块时，将此拉结钢筋伸出部分埋至于砌块的水平灰缝内。(9)穿越墙体的水管，要严防渗漏。穿墙、附墙或埋入墙内的铁件应做防腐处理。(10)加气混凝土砌块如无有效措施，不得使用在以下部位：建筑物±0.000以下；长期浸水或经常受干湿交替部位；受酸碱化学物质侵蚀的部位；制品表面湿度高于80ºC的部位。3)轻骨料混凝土空心砌块砌筑工程(1)轻骨料混凝土空心砌块的主要规格是390mm×190mm×190mm，采用全顺砌筑形式，墙厚等于砌块宽度。
(2)上下皮竖缝相互错开1/2砖长，并不小于120mm。如不满足，应在水平灰缝中设置2φ6钢筋或者φ4钢筋网片。灰缝应为8～12mm，应横平竖直，砂浆饱满。
(3)对轻骨料混凝土空心砌块，宜提前2天以上适当浇水湿润。严禁雨天施工，砌块表面有浮水时不得进行砌筑。(4)墙体转角处及交接处应同时砌起。每天砌筑高度不得超过1.8m。3.填充墙砌体工程施工质量验收1)主要材料质量控制砖、砌块和砌筑砂浆的强度等级应该符合设计要求，主要依靠检查砖或砌块的产品合格证书、产品性能检测报告和砂浆试块试验报告。2)填充墙砌筑质量控制填充墙砌体尺寸允许偏差详见表6-12，砌体砂浆饱满度要求详见表6-13。另外有无混砌现象、拉结钢筋设置情况、搭砌长度、灰缝厚度、宽度、梁底砌法均在检查之列。
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