04-3 第四章 注射模设计(3).pptx

第1页：第七节侧向分型与抽芯机构设计

第七节侧向分型与抽芯机构设计一、侧向分型与抽芯机构的分类及特点二、抽芯机构抽拔力、抽拔距的计算三、机动侧向分型与抽芯机构

第2页：一、侧向分型与抽芯机构的分类及特点

一、侧向分型与抽芯机构的分类及特点（一）手动抽芯机构图a、b是模内手动抽芯图c是活动型芯与塑件一起取出在模外分离特点：模具结构简单、造价低，生产效率低、劳动强度大，适用于小批量生产或新产品试制。

第3页：（二）液压或气动侧向分型与抽芯

（二）液压或气动侧向分型与抽芯机构特点：传动平稳、抽芯力大、抽芯距长。

第4页：液压抽芯和液压顶出机构

液压抽芯和液压顶出机构

本页为图片内容，展示液压抽芯和液压顶出机构的结构与要点。

第5页：（三）机动侧向分型与抽芯机构

（三）机动侧向分型与抽芯机构结构有：斜导柱式、弯销式、斜滑块式、齿轮齿条等。特点：操作方便、劳动强度小、生产效率高、便于实现自动化。但模具结构复杂。

第6页：二、抽芯机构

二、抽芯机构抽拔力、抽拔距的计算（一）抽拔力的计算将侧向型芯从塑件中抽出所需的力叫抽拔力。可按下式计算：Q=lhp2(f2cosθ-sinθ)（二）抽芯距的计算一般抽芯距等于侧孔式侧凹深度So加2-3mm的余量，即：S=So+(2-3)mm成型圆形线圈骨架时，抽芯距为：

第7页：三、机动侧向分型与抽芯机构

三、机动侧向分型与抽芯机构（一）斜导柱抽芯机构的设计1、斜导柱抽芯机构的结构下图：是斜导柱侧向分型与抽芯结构的基本结构特点：结构简单、制造方便、工作可靠。动力：斜导柱在开模力带动下，驱动滑块完成抽芯动作；定位：螺钉弹簧限位机构，保证合模时斜导柱准确进入滑块的斜孔；承载注射压力：斜契块

第8页：斜导柱抽芯机构

斜导柱抽芯机构

本页为图片内容，展示斜导柱抽芯机构的结构与要点。

第9页：1、斜导柱抽芯机构的结构根据

1、斜导柱抽芯机构的结构根据斜导柱和滑块在模具上的装配位置的不同，可将斜导柱抽芯机构分为以下四种结构形式。

• 斜导柱在定模，滑块在动模
• 斜导柱和滑块同在定模
• 斜导柱在动模，滑块在定模
• 斜导柱和滑块同在动模

第10页：斜导柱在定模，滑块在动模

斜导柱在定模，滑块在动模

本页为图片内容，展示斜导柱在定模，滑块在动模的结构与要点。

第11页：斜导柱、滑块同在定模

斜导柱、滑块同在定模

本页为图片内容，展示斜导柱、滑块同在定模的结构与要点。

第12页：斜导柱在动模，滑块在定模

斜导柱在动模，滑块在定模

本页为图片内容，展示斜导柱在动模，滑块在定模的结构与要点。

第13页：斜导柱在动模，滑块在定模（2）

斜导柱在动模，滑块在定模（2）

本页为图片内容，展示斜导柱在动模，滑块在定模（2）的结构与要点。

第14页：斜导柱、滑块同在动模

斜导柱、滑块同在动模

本页为图片内容，展示斜导柱、滑块同在动模的结构与要点。

第15页：（一）斜导柱抽芯机构的设计

（一）斜导柱抽芯机构的设计2、斜导柱的设计与计算（1）斜导柱的安装形式斜导柱只起驱动作用与孔须有0.5-1mm双边间隙滑块的运动平稳由导滑槽决定滑块最终位置由限位机构和压紧块决定注射压力由压紧块承受

第16页：2、斜导柱的设计与计算

• 斜导柱的设计与计算
• 斜导柱的设计与计算（2）斜导柱的结构形式及尺寸1）斜导柱的结构形式

第17页：（一）斜导柱抽芯机构的设计

（一）斜导柱抽芯机构的设计

• 斜导柱的设计与计算2）斜导柱的工作参数斜导柱形状：圆形（为减少摩擦铣两扁平面）如图8-9，前端须为半球形或锥形（锥体的角度须大于导柱倾角）材料：45钢、T10A、T8A、20钢硬度：HRC 55 Ra≤0.8μm与固定板的配合：H7/m6或H7/m8;与滑块斜孔的配合：H11/b11或0.5-1mm间隙间隙的作用：
• 使滑块运动滞后于开模运动；
• 使分型面处先开一缝隙，使塑件在活动型芯未抽出前获得松动。

第18页：（一）斜导柱抽芯机构的设计

（一）斜导柱抽芯机构的设计2、斜导柱的设计与计算2）斜导柱的工作参数①斜导柱所受弯曲力的计算：斜导柱所受的弯曲力P主要取决与抽拔力Q和倾斜角α弯曲力P：P=Q/cosα当抽拔力Q一定时，αP②斜导柱的倾角α影响：开模行程H : H=S ctgα斜导柱长度L: L=S/sinα在完成抽芯所需的距离S一定时，αΗ, L有利减少模具尺寸一般取α= 15°-20°最大不超过25°最小开模距H=Sctgα

第19页：（一）斜导柱抽芯机构的设计

（一）斜导柱抽芯机构的设计2、斜导柱的设计与计算2）斜导柱的工作参数③斜导柱的直径斜导柱的最大弯矩M = P L由材料力学可知导柱的弯曲应力为σw=M/W≤[σ]w[σ]w——导柱材料的弯曲许用应力W——导柱抗弯截面系数，对于圆形导柱W=πd3/32或因此，导柱的直径与抽芯力、导柱的有效长度、导柱的倾斜角有关。

第20页：（一）斜导柱抽芯机构的设计

（一）斜导柱抽芯机构的设计2、斜导柱的设计与计算2）斜导柱的工作参数④斜导柱的长度斜导柱长度由有效工作长度L2和结构长度L1、L3、L4四部分组成。其中有效工作长度L2由抽芯距和导柱倾斜角α确定，即：总长度

第21页：最小开模行程

最小开模行程

本页为图片内容，展示最小开模行程的结构与要点。

第22页：3、滑块设计

3、滑块设计滑块的端面尽量不要参与形成封闭的型腔，以免在塑件的相应部位产生拼接痕。

第23页：（1）滑块与测向型芯的连接

（1）滑块与测向型芯的连接

本页为图片内容，展示（1）滑块与测向型芯的连接的结构与要点。

第24页：（2）滑块的导滑槽形式

• 滑块的导滑槽形式
• 导滑槽的长度导滑长度>滑块宽度的2/3，抽芯后留在导滑槽的长度≧滑块长度的2/3导滑槽较高耐磨性，材料：T8、T10、45、硬度> 50HRC

第25页：（4）滑块的定位装置设计

（4）滑块的定位装置设计

本页为图片内容，展示（4）滑块的定位装置设计的结构与要点。

第26页：（5）滑块、型芯、导滑槽材料

（5）滑块、型芯、导滑槽材料及热处理滑块材料：45、T8、T10，硬度>40HRC型芯材料：T8、T10、45，硬度> 50HRC导滑槽材料：T8、T10、45、硬度> 50HRC（滑块和导滑槽要有较高耐磨性，一般在表面开有蓄油槽）

第27页：4、压紧块的设计作用

4、压紧块的设计作用：注射时承受塑料熔体对滑块的推力，以免斜导柱弯曲变形。

• 压紧块的固定方式
• 压紧块的楔角a`为保证闭模时迟于斜导柱压紧滑块；开模时迅速离开，以免与斜导柱驱动滑块运动产生干涉。所以压紧块的契角α`=α+（2°-3°）α——斜导柱的倾斜角

第28页：斜面压紧机构

斜面压紧机构

本页为图片内容，展示斜面压紧机构的结构与要点。

第29页：5、先复位装置设计h=s cotα

5、先复位装置设计h=s cotα

本页为图片内容，展示5、先复位装置设计h=s cotα的结构与要点。

第30页：不出现干涉的极限条件避免干涉

不出现干涉的极限条件避免干涉的措施有

• 应尽量避免将推杆布置于侧抽芯在垂直于开模方向的投影范围内；如果不允许时，应使h≥scotα+0.5mm;
• 使推杆的推出距离小于滑块型芯的最低面；
• 采用推杆先复位机构。

第31页：先复位机构

先复位机构

本页为图片内容，展示先复位机构的结构与要点。

第32页：楔形滑块复位机构

楔形滑块复位机构

本页为图片内容，展示楔形滑块复位机构的结构与要点。

第33页：杠杆先复位机构

杠杆先复位机构

本页为图片内容，展示杠杆先复位机构的结构与要点。

第34页：摆杆复位机构

摆杆复位机构

本页为图片内容，展示摆杆复位机构的结构与要点。

第35页：

第36页：定距分型拉紧机构

定距分型拉紧机构

本页为图片内容，展示定距分型拉紧机构的结构与要点。

第37页：摆钩式定距分型拉紧机构

摆钩式定距分型拉紧机构

本页为图片内容，展示摆钩式定距分型拉紧机构的结构与要点。

第38页：滑板式定距分型拉紧装置

滑板式定距分型拉紧装置

本页为图片内容，展示滑板式定距分型拉紧装置的结构与要点。

第39页：导柱式定距分型拉紧装置

导柱式定距分型拉紧装置

本页为图片内容，展示导柱式定距分型拉紧装置的结构与要点。

第40页：

第41页：（二）斜滑块抽芯机构的设计

（二）斜滑块抽芯机构的设计适用：塑件侧孔、侧凹较浅、所需抽芯距不大，但成型面积较大的场合，如周转箱、线骨架、螺纹等。特点：结构简单、制造方便、动作可靠。（1）斜滑块外侧分型机构

第42页：

第43页：斜滑块内抽芯机构

斜滑块内抽芯机构

本页为图片内容，展示斜滑块内抽芯机构的结构与要点。

第44页：斜滑杆抽芯机构

斜滑杆抽芯机构

本页为图片内容，展示斜滑杆抽芯机构的结构与要点。

第45页：

第46页：

第47页：

第48页：

第49页：

第50页：（1）斜滑块的组合形式

（1）斜滑块的组合形式

本页为图片内容，展示（1）斜滑块的组合形式的结构与要点。

第51页：（1）斜滑块的组合形式（2）

（1）斜滑块的组合形式（2）

本页为图片内容，展示（1）斜滑块的组合形式（2）的结构与要点。

第52页：（2）斜滑块的导滑形式

（2）斜滑块的导滑形式

本页为图片内容，展示（2）斜滑块的导滑形式的结构与要点。

第53页：（2）斜滑块的导滑（2）

（2）斜滑块的导滑（2）

本页为图片内容，展示（2）斜滑块的导滑（2）的结构与要点。

第54页：内抽芯斜滑块的导滑形式

内抽芯斜滑块的导滑形式

本页为图片内容，展示内抽芯斜滑块的导滑形式的结构与要点。

第55页：（3）斜滑块的推出行程与倾斜角

（3）斜滑块的推出行程与倾斜角导滑长度应是顶出长度的1.5倍；斜滑块的倾斜角一般不超过30°；内抽芯时，斜滑块端面不得高于型芯端面，最好低于0.05～0.1mm,图4-151的结构应保证滑块滑动距离L

第56页：（5）滑块的装配要求

（5）滑块的装配要求

本页为图片内容，展示（5）滑块的装配要求的结构与要点。

第57页：（6）正确选择主型芯位置

（6）正确选择主型芯位置

本页为图片内容，展示（6）正确选择主型芯位置的结构与要点。

第58页：（7）开模时斜滑块的止动方法

（7）开模时斜滑块的止动方法

本页为图片内容，展示（7）开模时斜滑块的止动方法的结构与要点。

第59页：斜滑块止动结构

斜滑块止动结构

本页为图片内容，展示斜滑块止动结构的结构与要点。

第60页：（三）弯销抽芯机构

（三）弯销抽芯机构特点

• 弯销的截面常为矩形，抗弯强度高，可采用较大的倾斜角，在开模距离相同的情况下可获得较大的抽芯距。
• 弯销可由不同斜角的几段组成，以较小的斜角获得较大的抽芯力，较大的斜角获得较大的抽芯距。从而可以根据需要控制抽芯力和抽芯距。
• 弯销可装在模外，减小模板尺寸；也可装在模内。可进行内抽，也可进行外抽。

第61页：拉板抽芯模具

拉板抽芯模具

本页为图片内容，展示拉板抽芯模具的结构与要点。

第62页：弯销内侧抽芯

弯销内侧抽芯

本页为图片内容，展示弯销内侧抽芯的结构与要点。

第63页：齿轮齿条抽芯机构

齿轮齿条抽芯机构

本页为图片内容，展示齿轮齿条抽芯机构的结构与要点。

第64页：弹簧抽芯，螺钉限位机构

弹簧抽芯，螺钉限位机构

本页为图片内容，展示弹簧抽芯，螺钉限位机构的结构与要点。

第65页：弹簧抽芯，端面限位机构

弹簧抽芯，端面限位机构

本页为图片内容，展示弹簧抽芯，端面限位机构的结构与要点。

第66页：简便式弹簧抽芯机构

简便式弹簧抽芯机构

本页为图片内容，展示简便式弹簧抽芯机构的结构与要点。

第67页：内外滑块抽芯机构

内外滑块抽芯机构

本页为图片内容，展示内外滑块抽芯机构的结构与要点。

第68页：眼药水瓶盖模具

眼药水瓶盖模具

本页为图片内容，展示眼药水瓶盖模具的结构与要点。

第69页：第八节温度调节系统设计

第八节温度调节系统设计

本页为图片内容，展示第八节温度调节系统设计的结构与要点。

第70页：

第71页：一、模具温度调节系统的重要性

一、模具温度调节系统的重要性注射成型是向模具注射200ºC左右的塑料熔体，使熔体在模具内冷却定型，所以模具在成型过程中还起着热交换器的作用。模具温度调节系统直接影响着塑件的质量和生产效率。对于多数的塑料来说，要求的模温不高，则模具仅设置冷却系统即可。

当模温要求超过80ºC时或大型模具，则需设置加热系统。

第72页：模具温度调节对塑件质量的影响

（一）模具温度调节对塑件质量的影响一般塑件受成型条件影响的质量因素有：尺寸精度、形状精度、表面质量和力学性能。

• 尺寸精度要提高塑件的尺寸精度，对一般塑料，必须使模温较低，并保持恒定温度，可减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸稳定性。
• 形状精度模具型芯和型腔各部分温差太大，会使塑件收缩不均匀导致翘曲变形，特别是对于壁厚不一致和形状复杂的塑件，因此，必须设计合适的冷却回路使塑件各部分的冷却速度相同。
• 力学性能对于结晶型塑料冷却速度影响其结晶度，而结晶度又影响其力学性能。应力开裂受结晶度、内部应力及分子取向的影响。
• 表面质量当模具的温度过低时，会使塑料熔体粘度提高，流动阻力增大，从而出现填充不满，塑件轮廓不清，或者产生熔接痕或震动痕，提高模具温度即可改善塑件表面状态，使塑件表面粗糙度降低。

第73页：（二）模具温度调节对生产率

（二）模具温度调节对生产率的影响模温调节系统对生产效率的影响主要由冷却时间来体现。模具的冷却时间主要取决于冷却系统的冷却效果。据统计，模具的冷却时间约占整个注射周期的2/3，因此缩短成型周期中的冷却时间是提高生产效率的关键。

根据牛顿冷却定律，冷却系统从模具中带走的热量为：（4-76）式中，Q是模具与冷却系统所传递的热量(J)；k是冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热系数[kJ/(kg·℃)]；A是冷却介质的传热面积(m2)；Δθ是模具与冷却介质之间的温差（℃）；t是冷却时间(s)。

从上式可知:当所传递的热量一定时，提高传热系数，提高模具与冷却介质的温度差，增大冷却介质的传热面积，都能缩短冷却时间，提高生产效率。同时，减低熔体温度，减少传递热量，也是缩短冷却时间的途径之一。

第74页：模具温度调节对生产率的影响

（二）模具温度调节对生产率的影响对于大型模具，为提高塑件合格率，在换模或停机后重新开机时，必须将模具预热到合适的温度。例如将1吨重的模具从室温20℃预热到50℃时，取模具的比热容为0.1 kJ/（kg·℃），所需的热量为：如果所需的热量不是由预热获得，而是由注入型腔的熔体传递，若每小时成型20kg、比热熔0.4 kJ/（kg·℃）的塑料，塑料熔体从200℃冷却至70℃时所释放的热量为（不考虑熔解潜热）约需3小时的成型热

第75页：二、模具冷却系统的设计与计算

二、模具冷却系统的设计与计算（一）冷却系统的计算塑料熔体具有的热量通过辐射、对流约有5%扩散到空气中，而95%由模具传导，假设熔体带入的热量全部由模具传导，则有（4-77）式中：qv是冷却水体积流量（m3/min）；W是单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料熔体质量(kg/min)；Q1是单位质量的塑料熔体在凝固时所释放出的热量(kJ/kg)；ρ是冷却水的密度(kg/m3)；c1是冷却水的比热容[kJ/(kg·℃)]；θ1是冷却水的出口温度（℃）；θ2是冷却水的入口温度（℃）。

Q1可表示为：（4-78）

第76页：表4-21常用塑料的热扩散系数

表4-21 常用塑料的热扩散系数

本页原表为「常用塑料的热扩散系数」，源文件文字层塑料品种与数值已粘连且部分缺失，无法安全还原为真表格，此处不做表格还原，请以原课件图片为准。

说明：该表未还原，属待人工补充项。

第77页：（一）冷却系统的计算当求出冷

（一）冷却系统的计算当求出冷却水的体积流量qv后，可根据冷却水处于湍流状态下的流速v与管道直径d的关系，确定管道的直径d。冷却管道总传热面积A(m2)可用下式计算：（4-79）式中，W是单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料熔体质量(kg/min)；Q1是单位质量的塑料熔体在凝固时所释放出的热量(kJ/kg)；h是冷却水管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数[kJ/(kg·℃)]；Δθ是模具温度与冷却水温度之间的平均温差(℃)。

模具应开设的冷却管道的孔数为：（4-83）式中：L是冷却管道开设方向上模具长度或宽度(m)；A是冷却管道传热面积(m2)；d是冷却管道的直径(m)。

第78页：表4-22冷却水的稳定湍流速度与流量

表4-22 冷却水的稳定湍流速度与流量

第79页：（二）冷却系统的设计原则

（二）冷却系统的设计原则为提高冷却系统的效率和使型腔表面温度分布均匀，在冷却系统的设计中应遵循如下原则

• 在模具设计时冷却系统的布置应先于脱模机构；
• 合理地确定冷却管道的直径中心距以及与型腔壁的距离；
• 降低进出水的温度差一般精密模具的进出水温差应在2ºC内，普通模具不应超过5ºC。
• 浇口处应加强冷却
• 应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处，并注意干涉及密封等问题
• 冷却水道应便于加工和清理

第80页：（二）冷却系统的设计原则

（二）冷却系统的设计原则

本页为图片内容，展示（二）冷却系统的设计原则的结构与要点。

第81页：（二）冷却系统的设计原（2）

（二）冷却系统的设计原则冷却管道的直径与间距直接影响模温的分布管道中心与型腔壁的距离为1~2d,冷却管道中心距为3~5 d

第82页：（二）冷却系统的设计原（3）

（二）冷却系统的设计原则尽可能使冷却管道孔分别到各处型腔表面的距离相等（a），当塑件的壁厚不均匀时，应在厚壁处开设间距较小的冷却管道（b）

第83页：（二）冷却系统的设计原（4）

（二）冷却系统的设计原则冷却系统两端进、出水温度差小，则有利于型腔表面温度分布。图a的排列形式比采用图b所示的排列形式好。

第84页：浇口附近应加强冷却

浇口附近应加强冷却

本页为图片内容，展示浇口附近应加强冷却的结构与要点。

第85页：冷却系统的密封

冷却系统的密封

本页为图片内容，展示冷却系统的密封的结构与要点。

第86页：

第87页：冷却水接头

冷却水接头

本页为图片内容，展示冷却水接头的结构与要点。

第88页：（三）冷却回路布置

（三）冷却回路布置1.型腔冷却回路下图为简单冷却回路，这种单层冷却回路只用于较浅的型腔

第89页：1.型腔冷却回路

1.型腔冷却回路对于大面积的浅型腔，可采用左右两组对称回路冷却，并用堵头或隔板使冷却水沿规定回路流动，如下图所示。

第90页：堵塞与导流堵的应用

堵塞与导流堵的应用

本页为图片内容，展示堵塞与导流堵的应用的结构与要点。

第91页：圆形镶块外圆开设环形冷却槽

在圆形镶块外圆开设环行冷却槽，如下图所示。

第92页：对于矩形件可分层设置布局相同

对于矩形件可分层设置布局相同的矩形冷却回路，如下图所示。

第93页：2.型芯冷却回路

2.型芯冷却回路

本页为图片内容，展示2.型芯冷却回路的结构与要点。

第94页：镶件的冷却设计

镶件的冷却设计

本页为图片内容，展示镶件的冷却设计的结构与要点。

第95页：镶件的冷却设计（2）

镶件的冷却设计（2）

本页为图片内容，展示镶件的冷却设计（2）的结构与要点。

第96页：镶件的冷却设计（3）

镶件的冷却设计（3）

本页为图片内容，展示镶件的冷却设计（3）的结构与要点。

第97页：(1)斜交叉式管道冷却回路

(1)斜交叉式管道冷却回路下图所示的形式主要适用小型芯的冷却。

第98页：(2)多型腔冷却回路

(2)多型芯冷却回路图a所示，在每个型芯的冷却孔中，均设置有平行于型芯轴线的导流板，导流板与底部横向管道形成串联的冷却回路。图b所示的回路使各型芯的温度较均衡。

第99页：(3)深腔型芯冷却回路

(3)深腔型芯冷却回路

本页为图片内容，展示(3)深腔型芯冷却回路的结构与要点。

第100页：型芯冷却

型芯冷却

本页为图片内容，展示型芯冷却的结构与要点。

第101页：冷却棒安装方式

冷却棒安装方式

本页为图片内容，展示冷却棒安装方式的结构与要点。

第102页：利用铍铜冷却细型芯

利用铍铜冷却细型芯

本页为图片内容，展示利用铍铜冷却细型芯的结构与要点。

第103页：利用铍铜冷却侧型芯

利用铍铜冷却侧型芯

本页为图片内容，展示利用铍铜冷却侧型芯的结构与要点。

第104页：三、模具加热系统的设计与计算

三、模具加热系统的设计与计算（一）加热装置设计塑料注射模的加热装置通常采用下面两种方式

• 热水或过热水加热与冷却水管道设计类似，只是把冷却水改为热水或过热水。
• 电热棒加热在模具上适当的位置钻孔，将电热棒插入，并装上热电偶，即可方便地与温度调节器连接，对模温进行自动控制。

第105页：（二）加热功率计算

（二）加热功率计算

• 电加热模具所需总功率可按下式计算W =（4-84）式中W是电加热模具所需总功率（kW）；G是模具重量（kg）；cp是模具材料比热容[kJ/（kg•ºC）]，碳钢为0.46 [kJ/（kg•ºC）]；tm是所需模具温度（ºC）；t0是室温（ºC）；η是加热器效率η = 0.3~0.5；τ是加热升温时间（h）。
• 电加热模具所需总功率的检验式取cp为0.46 [kJ/（kg•ºC）]（碳钢），η = 0.5，预热时间在1小时内，则所需总功率的检验式为W ≥ 0.24×10-3G ( tm－t0)（4-85）
• 电加热模具所需总功率的经验式W = G•q×10-3（4-86）式中q是加热单位重量模具至规定温度所需的电功率，其值可由表4-24选取。
• 所需电热棒根数n =（4-87）式中Pe是电热棒额定功率（W）。电热棒的额定功率及名义尺寸，可根据模具结构及其所允许的钻孔位置，由手册选择。q / W·kg-1模具类型采用电热圈采用加热棒405060253035小型中型大型表4-24不同类型模具的q值

第106页：电热功率的计算

电热功率的计算模具所需要的功率用经验公式计算：p-电功率（W）；m-模具质量（kg）；f-每千克模具加热到成型温度所需要的功率（W/kg）每根电热棒的功率（并联）Pz-每根电热棒的功率（w）N-电热棒的根数F值（单位：W/kg)电热套电热棒模具类型4035小型模具（1-20kg)5030中型模具（1-200kg)6025大型模具（>200kg)

第107页：电热棒的设计计算

电热棒的设计计算

• 计算每根电热棒的电流I——每根电热棒的电流（A）U——所用电源的电压（V），可用低压30-60 V，或用220V
• 计算电热棒的电阻
• 计算电阻丝的长度——加热到400℃时每米电阻丝的电阻（Ω/m）

第108页：

第109页：

第110页：第九节热固性塑料注射成型模具设计

第九节热固性塑料注射成型模具设计一、热固性塑料注射模具设计要点由于热固性塑料注射成型工艺与热塑性塑料注射成型工艺有所不同，其成型时有如下特点，在模具设计时必须加以考虑

• 塑件未固化前，熔体的粘度比热塑性塑料低。对于0.01~0.02 mm的缝隙就会产生溢料现象。
• 熔体固化后硬而脆，其分型面上的飞边和流入缝隙的溢料很难清理，硬而脆的碎片易磨损模具表面。
• 热固性塑料的摩擦系数和收缩率小，塑件对型芯的包紧力较小，开模时易滞留在定模型腔。
• 热固性塑料熔体对模具成型表面的磨蚀和磨损严重。
• 由于模具的工作温度远高于室温，使室温下的模具工作部分的装配间隙很难控制。

第111页：热固性塑料注射模

热固性塑料注射模

本页为图片内容，展示热固性塑料注射模的结构与要点。

第112页：（一）浇注系统设计

（一）浇注系统设计浇注系统设计时应注意以下一些问题

• 主流道和冷料穴由于热固性塑料注射成型时，物料在注射机料筒内未加热到成型温度，因此希望主流道截面积小，加快物料升温速度。左图为三种常用的拉料杆形式
• 分流道热固性注射模的分流道截面也有圆形、梯形、U形、半圆形和矩形等形式。为减少物料流动阻力，主流道与分流道、各分流道转向处，都应取较大的转角半径。

第113页：（一）浇注系统设计

（一）浇注系统设计3．浇口热塑性塑料注射模中使用的浇口形式，在热固性塑料注射模中均可使用。浇口尺寸较大:深度0.8-1.5,宽2.5-5,长1-3mm其点浇口形状与热塑性塑料注射模的点浇口有所区别.点浇口直径为1.2-2.5mm。

4．排气槽一般排气槽设在浇口对面的分型面上。

第114页：一、热固性塑料注射模具设计要点

一、热固性塑料注射模具设计要点（二）脱模机构设计要求模具的单边间隙达到0.01~0.02mm，所以应尽量避免采用推管和推件板脱模元件。采用推杆比较容易达到要求。（三）分型面设计热固性塑料注射成型时，常常出现溢料和飞边，应减小分型面的实际接触面积，同时增加分型面的锁模压力。

分型面上不应有任何孔洞和凹坑，否则会造成飞边清理困难。模板上的螺丝孔应设计成不通孔，若有通孔，应将其镶填磨平。

第115页：减少分型面的接触面积

减少分型面的接触面积

本页为图片内容，展示减少分型面的接触面积的结构与要点。

第116页：（四）成型零部件和滑动零件

（四）成型零部件和滑动零件的设计要求

• 为了避免溢料，所有与塑料熔体接触的零部件应尽量采用整体结构，而不要采用或尽量少用镶块组合结构。
• 滑动零件的配合部分进行氮化处理，防止滑动时的咬合、拉伤。表面粗糙度要求在Ra0.08-0.16 μm左右。（五）加热与绝热热固性塑料注射模加热系统使用最多的是电热棒，也可采用电热板。其加热功率计算见第4章8节，模具重量应取两绝热板之间的模具零件的总重量代入公式（4-88）中进行计算。也可采用如下经验公式W = 0.2V（4-88）式中W是加热器功率（W）；V是被加热模具的体积（cm3）。

第117页：二、温流道注射模设计

二、温流道注射模设计（一）成型原理在模具的流道处独立设置一个低温区，温度大致在105-110ºC范围。温流道板采用热水或热油循环保温，经测温和调温系统带走或补充热量。模具型腔是高温区，温度在145-180ºC左右。低温区与高温区之间的绝热是温度精确控制的关键，它们之间通常用石棉水泥板或环氧玻纤板绝热。

同时，还必须对模具定模底板和动模底板绝热。空气隙绝热也是常用的隔热手段。喷嘴的上端需通过调温介质维持低温。温流道注射成型要求物料在流道中保持良好的流动性，并且应对注射压力敏感，进入高温型腔后又能快速固化。

第118页：（二）模具设计

（二）模具设计1、模具设计要点1）流道板与模板之间必须有良好的绝热措施，防止流道板温度升高，引起生产故障。2）模具温度必须准确控制。允许在5ºC范围内波动。流道板和各个喷嘴温度应分别控制。3）流道板应采用圆截面，有利于熔体保温和流动，流道不能有死角和凹槽，不能有料滞留。

4）流道应有与型腔相同的表面粗糙度，最好作镀铬处理以保证耐磨性。5）喷嘴直径一般不小于4mm，带有30´-1º的倒锥，便于拖出浇口柄。6）在温流道板上应设分型面，并配有挂钩式的开闭锁板，以备从流道板内取出固化物的需要7）流道容积应比一次注射塑料的总体积小，防止塑料熔体在流道内停留的时间过长，失去流动性。

塑料熔体在流道内停留时间应小于塑料自身具有的最长塑化时间。热固性塑料在低温条件下的停留时间由下式计算：（4-89）式中t0是塑料须在低温条件下的停留时间（s）；t是成型周期（s）；G0是注射机料筒贮存的塑料量（g）；S是流道内贮存的塑料量（g）；G是一次注射的塑料量（g）。

第119页：2．模具结构

2．模具结构图4-181所示为完全无流道凝料模具。图4-182所示为无主流道凝料模具，其主流道凝料可以更换，常通以温水，并以空气间隙与模板隔热。塑件仍带有分流道凝料。