06 第6章 浇注系统及排溢系统设计.pptx

第1页：第6章浇注系统及排溢系统设计封面

第6章 浇注系统及排溢系统设计

引句：学如不及，犹恐失之。——《论语·泰伯》

第2页：本章要点与学习目标

【本章要点与提示】

• 熟悉浇注系统的结构：注意区分不同类型压铸机用浇注系统的结构及组成，通过比较不同类型浇注系统的特征熟悉其适用范围
• 掌握浇注系统的设计：掌握适用于不同压铸机的三种直浇道的结构及基本技术要求；结合不同结构压铸件浇注系统的设计实例，理解消化设计要点，初步领会相关设计技巧
• 掌握溢流、排气系统：将溢流、排气系统与浇注系统作为一个整体考虑，通过实例分析掌握溢流槽位置选择要求和排气槽结构形式

第3页：导入案例：浇注系统的区域划分

【导入案例】

C 区域

型腔部分，用来保证压铸件的形状尺寸等要求。

F 区域

连接压室（通过浇口套）和型腔并引导金属液充模的通道。

W 区域

用来存储涂料残渣、混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液，也作为气体排出的通道。

第4页：浇注系统区域示意图

图示为压铸模浇注系统各功能区域的划分示意（源文件未提取到文字说明，建议对照原图补充）。

第5页：本章主要内容

【主要内容】

• 6.1 浇注系统设计
  • 6.1.1 浇注系统的结构及分类
  • 6.1.2 直浇道设计
  • 6.1.3 横浇道设计
  • 6.1.4 内浇口设计
• 6.2 溢流与排气系统设计
  • 6.2.1 溢流槽设计
  • 6.2.2 排气槽设计
• 6.3 压铸件浇注系统的实例分析

第6页：浇注系统的定义、组成与作用

6.1 浇注系统设计

定义

在压力作用下引导高速金属液充填模具型腔的通道。

组成

直浇道、横浇道、内浇口和余料等。

作用

对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力的传递、充填速度、模具的温度分布、充填时间的长短等各个方面都起着重要的控制与调节作用。

第7页：浇注系统组成示意（一）

图示为浇注系统的组成示意（一），源文件未提取到文字说明，建议对照原图补充。

第8页：浇注系统组成示意（二）

图示为浇注系统的组成示意（二），源文件未提取到文字说明，建议对照原图补充。

第9页：不同类型压铸机用浇注系统的结构

1. 浇注系统的结构——不同类型压铸机用浇注系统的结构组成

• 热压室压铸机：采用中心浇口
• 立式冷压室压铸机：采用中心浇口
• 卧式冷压室压铸机：采用侧浇口
• 全立式冷压室压铸机：图示结构

图中：1-直浇道；2-横浇道；3-内浇口；4-余料。

第10页：浇注系统的分类

2. 浇注系统的分类：按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，可分为

• 侧浇道
• 中心浇道
• 顶浇道
• 环形浇道
• 缝隙浇道
• 切线浇道
• 多支浇道
• 点浇道

第11页：侧浇道的形式

侧浇道：浇口设于铸件一侧，是常见的浇口形式，适用于多数形状的铸件，便于在清理铸件时除去。

• （a）外侧单支侧浇道
• （b）外侧双支侧浇道
• （c）内侧多支侧浇道

第12页：中心浇道的特点

中心浇道：顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，内浇道开设在孔口处，同时在中心设置分流锥。

• 可缩短金属液在充模时的流程，并有利于较深型腔内气体通过分型面排出
• 浇注系统金属液消耗少，可减少铸件、浇注系统和排气系统在分型面上的投影面积，减小铸型轮廓，提高压铸机合模力的有效利用率
• 适用于立式冷室压铸机或热压室压铸机

第13页：直接浇道的特点

直接浇道（顶浇道）：把直浇道的底部直接作为内浇口，故浇口面积较大，压力传递很好，靠近浇口的铸件上易生气孔或缩松，浇道需要切除。

第14页：环形浇道的特点

环形浇道：可避免金属液充型时对型芯的正面冲击，改善充型和排气条件，但铸件清理时除去浇注系统困难。

图示为不同形式的环形浇道。

第15页：缝隙浇道的特点

缝隙浇道：设在较高铸件的侧壁高度方向上，有利于具有较深内腔、在压铸时不易排气铸件的排气，但在清理铸件时不易除去浇注系统。

第16页：切线浇道的特点

切线浇道：又称切向浇道，适用于环形铸件，内浇口的两条切线方向应注意尽量不让导引的金属液冲刷形成铸件内圆的型芯。

第17页：点浇道的适用场合

点浇道：点浇口是顶浇口的一种特殊形式，一般用于直径大于200 mm 的桶形零件、结构对称壁厚均匀且在2.0~3.5 mm 之间的罩壳类零件。

第18页：多支浇道的特点

多支浇道：适合于一模多腔。

第19页：直浇道的类型

6.1.2 直浇道设计：直浇道的结构与压铸机的类型有关，分为

• 热压室压铸机用直浇道
• 卧式冷压室压铸机用直浇道
• 立式冷压室压铸机用直浇道

第20页：热压室压铸机用直浇道的组成

1. 热压室压铸机用直浇道：由压铸机上的喷嘴与压铸模上的浇道套、分流锥组成。

• 1-动模套板；2-分流锥；3-定模套板；4-定模座板；5-压铸机喷嘴；6-浇口套

第21页：热压室直浇道的设计要点

设计要点

• 根据压铸件的结构和质量选择直浇道尺寸
• 根据内浇道截面积选择喷嘴口小端直径，一般喷嘴口小端直径面积为内浇道截面积的1.1~1.2倍
• 直浇道环形截面 A-A 处的壁厚 h：小型压铸件取2~3 mm，中型压铸件取3~5 mm
• 直浇道的脱模斜度一般取2°~6°

第22页：热压室直浇道的冷却

为适应热压室压铸机高效率生产的需要，通常在浇道套和分流锥内部设置冷却水道。

• 1-浇口套；2-分流锥；3-冷却水道

第23页：卧式冷压室压铸机用直浇道

2. 卧式冷压室压铸机用直浇道：由压室和浇口套形成，压室和浇口套可以制成整体，也可以分别制造；若为后者，压室是压铸机的附件，浇口套装在定模上随压铸零件不同而不同。

卧式冷室压铸机用直浇道示意图：1-压室；2-浇口套；3-余料；4-浇道镶块；5-浇道推杆。

第24页：卧式冷压室直浇道的设计要点

1）设计要点

• 直浇道的直径 D 根据压铸件所需的压射比压和压室充满度确定（一般压室的充满度在60%~80%，常取70%左右）
• 直浇道厚度 H 一般取直径 D 的1/3～1/2
• 浇口套靠近分型面一端在长度15～25 mm 范围的内孔上加工出1°30′～2°的脱模斜度
• 与直浇道相连接的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔

压室的充满情况：1-浇口套；2-压室；3-冷凝层；4-金属液；5-冲头。

第25页：浇口套与压室的连接

2）浇口套与压室的连接：图示为卧式冷压室压铸机采用中心浇口时的直浇道结构。

第26页：立式冷压室压铸机用直浇道

3. 立式冷压室压铸机用直浇道——主要组成

• 压铸机上喷嘴
• 模具上的浇口套
• 分流锥

第27页：立式冷压室直浇道的结构

3. 立式冷压室压铸机用直浇道

• 1-动模套板；2-分流锥；3-定模套板；4-定模座板
• 5-浇口套；6-喷嘴；7-余料；8-反料冲头

第28页：立式冷压室直浇道的尺寸参数

1）设计要点

• d1 为喷嘴入口小端直径，mm
• Ag 为内浇口的截面积，mm2
• d3 为直浇道底部分流锥的直径，mm
• d2 为直浇道底部环型截面处的外径，mm

第29页：立式压铸机用浇口套

2）浇口套：浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。

• 浇口套一个端面 A 与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面
• 另一端面 B 与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套孔大1~2 mm
• 应固定牢固，拆装方便

第30页：分流锥的设计要求

3）分流锥

• 分流锥单独加工后装在镶块内，不允许在模具镶块上直接做出
• 分流锥的结构应能起到分流金属液和带出直浇道的作用

图示为分流锥的结构形式。

第31页：横浇道的定义与作用

6.1.3 横浇道设计——1. 横浇道的结构形式

定义

横浇道是金属液从压室通过直浇道之后流向内浇口之间的一段通道，用于连接直浇道和内浇口。

作用

把金属液从直浇道引入内浇口内；横浇道中的金属液还能改善模具热平衡，在压铸件冷凝时起到补缩与传递静压力的作用。

横浇道的结构形式和尺寸主要取决于压铸件的形状、大小、型腔个数，以及内浇道的形式、位置、方向和流入口的宽度等因素。

第32页：卧式冷压室横浇道的结构形式

卧式冷压室压铸机用横浇道的结构形式

• 平直式
• 扇形式
• “T”形式
• 圆弧收缩
• 平直分支
• “T”形分支
• 分叉圆角多支

第33页：横浇道的截面形状

2. 横浇道的截面形状和尺寸——1）常用横浇道的截面形状

• （a）梯形
• （b）梯形拼合
• （c）圆形
• （d）U形
• （e）环形

第34页：横浇道的截面尺寸

2）横浇道截面尺寸的选择（一般）

• α=5°~10°
• r=2~4（最小）
• h——横浇道深度，mm
• w——横浇道宽度，mm
• t——压铸件平均壁厚，mm
• Ag——内浇口的截面积，mm2
• α——脱模斜度；r——圆角半径，mm

第35页：横浇道的设计原则

3. 横浇道的设计原则

• 横浇道截面积应从直浇道向内浇道方向逐渐缩小
• 横浇道截面积都不应小于内浇道截面积
• 横浇道应具有一定的厚度和长度
• 金属液通过横浇道时的热损失应尽可能地小，保证横浇道比压铸件和内浇口后凝固
• 根据工艺需要可设置盲浇道，以达到改善模具热平衡、容纳冷污金属液、涂料残渣和空气的目的

图中：1-压铸件；2-横浇道；3-盲浇道。

第36页：内浇口设计的作用

6.1.4 内浇口设计：内浇口的作用是根据压铸件的结构、形状、大小，以最佳流动状态把金属液引入型腔而获得优质压铸件。

主要是确定内浇道的位置、形状和尺寸，要善于利用金属液充填型腔时的流动状态，使得压铸件的重要部位尽量减少气孔和疏松，保证压铸件表面光洁完整无缺陷。

第37页：内浇口的形式

1. 内浇口的形式：图示为内浇口的常见形式（源文件未提取到文字说明，建议对照原图补充）。

第38页：内浇口位置的选择思路

2. 内浇口的位置：内浇口位置的选择是设计浇注系统时首先要考虑的问题。

在确定内浇口位置时要综合考虑压铸件的结构特征、壁厚大小、收缩变形情况、合金种类、压铸机特性、模具分型面以及压铸件使用性能等方面的因素，分析金属液充填时的流动状态、充填速度的变化，预计充填过程中可能出现的死角、裹气和产生冷隔的部位，以便布置合适的溢流和排气系统。

第39页：内浇口位置的原则（一）

选择内浇口位置应考虑的原则

1. 有利于压射压力的传递，内浇口一般设置在压铸件的厚壁处
2. 有利于型腔的排气，金属液进入型腔后应先充填深腔难以排气的部位，而不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽，否则会造成排气不良
3. 流入型腔的金属液尽量减少曲折和迂回，避免产生过多涡流及减少包卷气体；流程尽可能短，以减少金属液的热量损失

第40页：内浇口位置的原则（二）

选择内浇口位置应考虑的原则（续）

4. 金属液进入型腔后不宜正面冲击型芯或型壁，尤其应避免冲击细小型芯或螺纹型芯，以减少动能损失，防止冲蚀及产生粘模
5. 尽量减少金属液在型腔中的分流
6. 压铸件上精度、表面粗糙度要求较高且不加工的部位，不宜设置内浇口
7. 内浇口的设置应考虑模具温度场的分布，以便使远端充填良好
8. 内浇口凝料应便于切除和清理，同时考虑到清除内浇口对压铸件产生的影响

第41页：不同结构压铸件的内浇口选择

9）不同结构特征的压铸件选择合适的内浇口

• 薄壁复杂的压铸件宜采用较薄的内浇口，以保证较高的充填速度；一般结构的压铸件宜采用较厚的内浇口，使金属液流动平稳，有利于传递压力和排气
• 对于复杂的压铸件，内浇口应尽量位于压铸件型腔的中心位置上，这样金属液充填情形总是比内浇口设置在侧面有利
• 带有大肋面的压铸件，设置的内浇口应使金属液沿着肋的方向流动，避免产生流线和肋的不完整
• 窄而长的压铸件，内浇口应开设在端部，而不是从中间引入金属液，防止造成旋涡、卷入气体
• 管状及筒状压铸件，最好在端部设置环形内浇口，以形成良好的充填状态和排气条件

第42页：盘盖类压铸件内浇口示例

压铸件内浇口设计方案示例——盘盖类压铸件：图示为盘盖类压铸件的内浇口设计方案。

第43页：圆环类压铸件内浇口示例

压铸件内浇口设计方案示例——圆环类压铸件：图示为圆环类压铸件的内浇口设计方案。

第44页：导管类压铸件内浇口示例

压铸件内浇口设计方案示例——导管类压铸件：图示为导管类压铸件的内浇口设计方案。

第45页：内浇口截面积的理论估算

3. 内浇口的截面积——1）理论估算

• Ag 为内浇口的截面积，mm2
• V 为压铸件与溢流槽的体积之和，即通过内浇口的金属液体积，mm3
• v 为内浇口处金属液的充填速度，mm/s
• t 为充填时间，s
• G 为压铸件与溢流系统总质量，即通过内浇口的金属液质量，g
• ρ 为液态合金的密度，g/cm3

第46页：内浇口截面积的经验公式

2）经验公式：W·Davok 对内浇道截面积和压铸件质量之间的关系提出经验公式。

• A内——内浇口面积（mm2）；G——压铸件的质量（g）
• 适用于质量不大于150 g 的锌合金压铸件和中等壁厚的铝合金压铸件
• 适用于所有压铸合金的经验公式：Ag 为内浇口的截面积（cm2），V 为压铸件与溢流槽的体积之和，即通过内浇口的金属液体积（cm3）

第47页：内浇口的形状与厚度意义

4. 内浇口的尺寸：内浇道的形状除点浇道、直接浇道为圆形，中心浇道、环型浇道为圆环形外，基本上为扁平矩形状。

根据充填理论可知，内浇口的厚度极大地影响着充填的形式，亦即影响着压铸件的内在质量，因此内浇口的厚度是一个重要尺寸。

第48页：内浇道的厚度要求

1）内浇道厚度

• 内浇道的最小厚度不应小于0.15 mm
• 最大厚度一般不大于相连的压铸件壁厚的一半
• 内浇道过于薄，加工时难以保证精度；压铸时分型面形成的披缝会使内浇道截面积发生很大波动
• 会使内浇道处金属液凝固过快，在压铸件凝固期间压力不能有效地传递到压铸件上

第49页：内浇道厚度的经验数据

原表部分单元格（铝镁、铜合金的百分数与个别厚度）在源文件中缺失，且壁厚分档按源文件整理为三档，建议对照原图核对。

第50页：内浇道厚度与凝固模数的关系

内浇道厚度与凝固模数的关系

• a 线为铝合金的关系线；b 线为锌合金的关系线；c 线为镁合金的关系线
• M 为凝固模数，cm；V 为压铸件体积，cm3；A 为压铸件表面积，cm2

第51页：内浇道的宽度和长度

2）内浇道的宽度和长度：内浇道的厚度确定后，根据内浇道的截面积即可计算出内浇道的宽度。

• 根据经验，矩形压铸件内浇道宽度一般取边长的0.6~0.8倍，圆形压铸件一般取直径的0.4~0.6倍
• 金属液充填型腔时内浇道处的阻力最大，为减少压力损失应尽量减少内浇道的长度，一般取2~3 mm

第52页：内浇道与压铸件和横浇道的连接方式

5. 内浇道与压铸件和横浇道的连接方式：图示为几种连接方式（源文件未提取到文字说明，建议对照原图补充）。

第53页：溢流与排气系统的作用

6.2 溢流与排气系统设计：溢流槽和排气槽的采用和设置是提高压铸件质量、消除局部紊流带来的疵病的重要措施之一，有时还可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷。

效果取决于溢流槽和排气槽在型腔周围的布局、容量大小以及本身的结构形式等。

第54页：溢流槽的作用

6.2.1 溢流槽设计——1. 溢流槽的作用

• 排除型腔中的气体，储存混有气体和涂料残渣的前流冷污金属液，控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流
• 调节模具型腔的温度场，改善模具的热平衡状态
• 作为压铸件脱模时推杆推出的位置
• 可增大压铸件对动模镶块的包紧力
• 作为铸件存放、运输及加工装夹或定位的附加部分

第55页：设置在分型面上的溢流槽

2. 溢流槽的结构形式——1）设置在分型面上的溢流槽：图示为设置在分型面上的溢流槽结构。

第56页：设置在型腔内的溢流槽

2）设置在型腔内的溢流槽

• 1-推杆；2-溢流槽
• 1-型芯；2-溢流槽
• 1-推杆；2-溢流槽；3-型芯；4-排气镶块

第57页：溢流槽的设计要点

3. 溢流槽的设计要点

• 溢流槽设置的部位通常是金属液最先冲击的位置、最后充填的部位、两股或多股金属液汇流的位置、压铸件局部过厚或过薄的部位等，这些都是容易裹入气体、夹杂或产生涡流的位置
• 应有利于排除型腔中的气体、排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷污金属液、改善模具热平衡状态
• 应便于从压铸件上去除溢流槽，并尽量不损坏压铸件的外观
• 注意避免在溢流槽与压铸件之间产生热节
• 一个溢流槽上不应外设多个溢流口或一个很宽的溢流口，以免进入溢流槽的金属液倒流回型腔

第58页：溢流槽设置示例

溢流槽的设置示例：图示为溢流槽在型腔周围的布置方式。

第59页：溢流槽设置示例（续）

溢流槽的设置示例（续）

• 1-主横浇道；2-溢流槽；3-推杆；4-支横浇道

第60页：溢流槽的容积分区

4. 溢流槽的容积和尺寸——1）溢流槽的容积：按照充填型腔时金属液的流动方向和路径，将型腔划分为若干个区，每个区的一端为金属液的入口，另一端设置溢流槽。

在理想状态下，流入一个区的金属液仅停留在这个区内，或通过这个区进入到设置在另一端的溢流槽里，各个区之间没有明显的金属液流动。

第61页：溢流槽容积与型腔区容积的关系

注：1. 特殊情况下，表中所列数据应进行调整。2. 金属液每流过浇道和型腔250 mm，溢流槽的容积还要在表中所列数据的基础上追加20%。

第62页：溢流槽的尺寸

2）溢流槽的尺寸：图示为溢流槽的尺寸标注（源文件未提取到具体数值，建议对照原图补充）。

第63页：溢流槽尺寸与溢流口截面积

2）溢流槽的尺寸

• 通常半圆形溢流槽用于壁厚较薄的压铸件，较厚的压铸件往往采用梯形或双梯形溢流槽
• 全部溢流槽的溢流口截面积的总和应等于内浇口截面积的60%~75%
• 溢流口的厚度要小于内浇口的厚度，以保证溢流口比内浇口早凝固，切断正在凝固的金属与外界的通道，得到最终压射比压的作用
• 设计时可根据压铸件内浇口截面积确定溢流口尺寸，再按内浇口尺寸选择溢流槽尺寸

第64页：排气槽的作用

6.2.2 排气槽设计

• 设置排气槽的目的是为了在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多地排出模具，以减少和防止压铸件中气孔缺陷的产生
• 给定截面的排气槽，其结构和形状对压铸件质量没有明显的影响

第65页：分型面上排气槽的结构形式

1. 排气槽的结构形式——1）分型面上排气槽的结构形式

• 平直式
• 曲折式
• 1-溢流口；2-溢流槽；3-排气槽

第66页：利用型芯和推杆间隙排气

2）利用型芯和推杆间隙设置排气槽的结构形式

• δ 约为0.05 mm，L 取10~15 mm
• δ 取0.04～0.06 mm，L 取6～10 mm
• L 取8~15 mm，δ=0.04～0.06 mm

第67页：分型面上排气槽的尺寸

排气槽在离开型腔20~30 mm 后，可将其深度增大至0.3~0.4 mm，以提高排气效果。

第68页：排气槽截面积的计算

3. 排气槽的设计要点——1）排气槽的截面积一般为内浇道截面积的20％~50％，也可按下式进行计算：

• Aq 是排气槽截面积（mm2）
• V 是型腔和溢流槽的容积（cm3）
• τ 是气体的排出时间（s），可近似按充填时间选取
• λ 是充型过程中排气槽的开放系数，λ＝0.1~1

第69页：排气槽的设计要点

3. 排气槽的设计要点

2. 排气槽尽可能设置在分型面上且在同一半模上，便于制造
3. 溢流槽尾部必须开设排气槽，以利于金属液无阻力顺利进入溢流槽
4. 排气量大时，以增大排气槽的宽度和数量为宜，不宜过分增加其深度，以防止金属液向外喷出
5. 型芯或推杆与镶块之间的间隙也具有排气的作用，但设计时可不列入排气总面积

第70页：无油泵定子盖压铸模浇注系统

6.3.1 无油泵定子盖压铸模浇注系统：图示为该压铸件的浇注系统设计实例。

第71页：机盖体压铸模浇注系统

6.3.2 机盖体压铸模浇注系统：图示为机盖体压铸模的浇注系统设计实例。

第72页：机盖体中心浇口与外侧浇口分析

6.3.2 机盖体压铸模浇注系统分析说明

中心浇口

金属液流程短，充填排气条件均较好，但由于受压铸件结构所限，直浇道只能设置在压铸件顶面上，这样侧面抽芯均在定模部分，使得模具结构复杂。

外侧浇口

金属液流程较长，但可以将三面抽芯均设置在动模部分，有利于模具制造和使用；采用平直反向顶面的侧浇口，使金属液首先引向压铸件顶面，分型面排气条件好，能获得较好的成型效果。

第73页：真空泵油箱压铸模浇注系统

6.3.3 真空泵油箱压铸模浇注系统：图示为该压铸件的浇注系统设计实例。

第74页：罩壳压铸模浇注系统

6.3.4 罩壳压铸模浇注系统：图示为罩壳压铸件的浇注系统方案。

第75页：罩壳顶浇口与点浇口分析

6.3.4 罩壳压铸模浇注系统分析

顶浇口

金属液流程短而均匀，充填条件良好；模具结构紧凑，外形较小，模具热平衡状态和压铸机受力状态均良好，压铸模有效面积利用率高，浇注系统消耗金属量较少。但直浇道和压铸件连接处热量集中，易导致缩松和粘模，浇口需要切除。

点浇口

除具有顶浇口的优点外，去除浇口方便，但模具需要两次分型，结构较为复杂；对于较深的型腔，采用点浇口时四侧花纹较严重。

第76页：罩壳端部与横向侧浇口分析

6.3.4 罩壳压铸模浇注系统分析（续）

端部侧浇口

金属液流程长，转折多，远离浇口的一端充填条件不良，易产生流痕、冷隔。设置大容量溢流槽，可改善模具热平衡状态，压铸件质量有所提高，去除浇口较为方便。

横向侧浇口

金属液流程比端部侧浇口短些，但转折仍多，浇口对面的一侧易产生流痕、冷隔。为改善顶部和对面一侧的充填、排气条件，首先将金属液引向压铸件顶部，以排除深腔部位的气体，在最后充填部位设置大容量溢流槽，效果较好。

第77页：轴承保持器压铸模浇注系统

6.3.5 轴承保持器压铸模浇注系统：图示为轴承保持器压铸件的浇注系统方案。

第78页：轴承保持器切线与分支T形浇口分析

6.3.5 轴承保持器压铸模浇注系统分析

切线浇口

金属液沿切线方向充填，气体从分型面排出，此方法可用于直径小于 φ200 mm 的压铸件。

分支 T 形浇口

延长横浇道，内浇口分段与压铸件连接；在分支横浇道端部和型腔中金属流汇合处设置溢流槽、排气槽，以排出气体、储存冷污金属液；内浇口采用反注式，充填、排气条件和模具热平衡状态良好，是一种比较合理的设计方案。

第79页：轴承保持器平直浇口与T形浇口分析

6.3.5 轴承保持器压铸模浇注系统分析（续）

平直浇口

金属液冲击型腔壁，容易导致型腔面冲蚀而引起粘模现象。

T 形浇口

将内浇口宽度增大，减小金属液冲击现象，改善充填、排气条件，在一定情况下可以使用。

第80页：内浇道设计练习

6.3 压铸件浇注系统的实例分析——练习：根据压铸件的结构特性，给出内浇道的设计方案（浇注系统和排溢系统）。

第81页：本章小结

【本章小结】压铸模具中连接压室和型腔并引导金属液充填型腔的通道称为浇注系统。浇注系统一般由直浇道、横浇道、内浇口和余料等部分组成。根据压铸机的类型及引入金属液的方式不同，压铸模浇注系统的结构也不同。

• 按照金属液进入型腔的部位和内浇口的形状，浇注系统一般可分为侧浇道、中心浇道、直接浇道、环形浇道、缝隙浇道和点浇道等
• 压铸模中的排溢系统也称溢流、排气系统，包括溢流槽和排气槽
• 溢流槽是模具中用以排溢、容纳氧化物及冷污熔融合金或用以积聚熔融合金以提高模具局部温度的凹槽
• 排气槽是为使压铸过程中型腔内气体排出模具而设置的气流沟槽
• 通常将溢流、排气系统与浇注系统作为一个整体来考虑

第82页：本章关键术语

【关键术语】

浇注系统

casting system

直浇道

sprue

横浇道

runner

内浇口

gate

余料

biscuit / slug

溢流槽

overflow well

排气槽

air vent

浇口套

sprue bush

分流锥

sprue spreader

第83页：第6章结束页

The End