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本课件从金属与介质界面入手：铝及铝合金的氧化与封闭、钢铁的氧化和磷化、不锈钢酸洗钝化；电镀前处理与镀锌、镀镍、镀铬、镀铜等镀种及热浸镀、热喷涂工艺；最后介绍防腐涂料的组成、防蚀机理、涂装工艺与海洋常用涂料。
第七章表面处理与涂镀层技术
表面处理与涂镀层技术
表面处理与涂镀层技术是从金属材料与腐蚀介质的界面处着手，从而得到防腐蚀的目的，主要包括金属表面处理、金属涂镀层和非金属涂层。
主要包括铝及铝合金的氧化、钢铁的氧化
主要包括铝及铝合金的氧化、钢铁的氧化和磷化以及不锈钢的钝化等三部分。一、铝及铝合金的氧化铝及铝合金在大气中虽然能够自然形成一层氧化膜，但膜薄(4～5nm)而疏松多孔，为非晶态、不均匀、不连续的膜层，不能作为可靠的防护-装饰性薄膜。
氧化处理性能
经化学氧化处理获得的氧化膜，厚度一般在0.3～4μm，质地柔软，耐磨和抗蚀性能均低于阳极氧化膜。所以，除有特殊用途外，很少单独使用。但因为它多孔且具有较好的吸附能力，在其表面再涂漆，可以有效地提高铝及铝合金制品的耐蚀性和装饰性。1、化学氧化处理
阳极氧化
经阳极氧化处理获得的氧化膜，厚度一般在5～20μm，硬质阳极氧化膜厚度可达60～250μm，膜层具有以下特性：(1)硬度较高。纯铝氧化膜的硬度比铝合金氧化膜的硬度高。通常它的硬度大小与铝合金的成分、电解液组成及阳极氧化时的工艺条件有关。阳极氧化膜不仅硬度高，而且具有较好的耐磨性，尤其是表面层多孔的氧化膜具有吸附润滑剂的能力，可进一步改善表面的润滑性能。
2、阳极氧化处理
表5-1几种材料的硬度比较：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5-1几种材料的硬度比较
有较高的耐蚀性
(2)有较高的耐蚀性。这是由于阳极氧化膜有较高的化学稳定性。经测试，纯铝的阳极氧化膜比铝合金的阳极氧化膜耐蚀性好。这是由于合金成分夹杂或形成金属化合物不能被氧化或被溶解，使得氧化膜不连续或产生空隙，从而导致氧化膜耐蚀性降低。
所以一般经阳极氧化后所得膜必须进行封闭处理，才能提高其耐蚀性。
有较强的吸附能力
(3)有较强的吸附能力。铝及铝合金的阳极氧化膜为多孔结构，具有很强的吸附能力，所以给孔内填充各种颜料、润滑剂、树脂等进一步提高铝制品的防护、绝缘、耐磨和装饰性能。(4)有很好的绝缘性能。铝及铝合金的阳极氧化膜，已不具备金属的导电性质，而成为良好的绝缘材料。
绝热抗热性能好
(5)绝热抗热性能好。这是因为阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝。阳极氧化膜可耐l773K，而纯铝只能耐933K。综上所述，铝及铝合金经化学氧化处理，特别是阳极氧化处理后，其表面形成的氧化膜具有良好的防护装饰等特性。
因此被广泛用于航空、电器、机械制造和轻工业等方面，汽车工业也趋于采用轻质的铝及铝合金。
下面介绍几种阳极氧化的工艺特点
下面介绍几种阳极氧化的工艺特点。a．硫酸阳极氧化硫酸阳极氧化工艺获得的铝氧化膜外观呈无色透明状，厚度约为5～20μm，硬度较高，孔隙较多(一般孔隙率在10%～15%)，吸附力强，有利于染色。经封闭处理后，具有较高的抗蚀能力，主要用于防护和装饰目的。
硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便
硫酸阳极氧化工艺简单，操作方便；溶液稳定，成本低廉；不需要高压电源，电能消耗较少；氧化时间短，氧化效率高；
适用范围广。除不适合松孔度大的铸件、点焊件和铆接组合件外，对其他铝合金都适用。该工艺的缺点：氧化过程中产生大量的热，槽温升高太快，生产时需要降温装置。
阳极氧化
b．铬酸阳极氧化铬酸阳极氧化得到的氧化膜较薄，一般1～5μm，膜层质地较软，弹性高，具有不透明的灰白色至深灰色外观。氧化膜孔隙极少，染色困难。其耐磨性不如硫酸阳极氧化膜，但在同样厚度条件下，它的抗蚀能力比不经封闭处理的硫酸阳极氧化膜高。铬酸阳极氧化可以用来检查铝及铝合金材料的晶粒度、纤维方向、表面裂纹等冶金缺陷。
该膜层与有机涂料的结合力良好，是油漆等有机涂料的良好底层。
形成氧化膜后
由于铝在铬酸氧化液中不易溶解，形成氧化膜后，仍能保持原来零件的精度和表面粗糙度，因此铬酸阳极氧化工艺适用于容差小，表面粗糙度低的零件以及铸件、铆接件和点焊件等，不适用于含铜量大于4%和含硅量较高的铝合金零件。
c．硬质阳极氧化硬质阳极氧化
c．硬质阳极氧化硬质阳极氧化是一种厚层阳极氧化工艺，氧化膜最大厚度可达250～300μ m，镀层硬度很高，在铝合金上纤维硬度(HV)可达2452～4903MPa，而在纯铝上可达11768～14710MPa，且其内层硬度大于外层。因膜层有孔隙，可吸附各种润滑剂，增加了减磨能力。膜层导热性很差，其熔点高达2323K。电阻系数较大，经过封孔处理(浸绝缘油漆或石蜡)，击穿电压高达2000V，在大气中有较强的抗蚀能力。
在国防工业和各种机械制造工业上获得广泛应
因此，在国防工业和各种机械制造工业上获得广泛应用，其中主要用于要求耐磨、耐热、绝缘的铝合金零件上，如活塞、汽缸、轴承、飞机货轮的地板、滚棒、导轨等。其缺点是当膜厚度大时，对铝合金的疲劳强度有影响。获得硬质阳极氧化膜的溶液很多，如硫酸、草酸、丙二酸、磺基水杨酸及其他无机酸和有机酸等。所用电源有直流、交流、交流直流叠加以及各种脉冲电流，其中以直流、低温硫酸硬质阳极氧化工艺应用最广，其次是混合酸硬质阳极氧化。
下面分别作简单介绍。
硬质阳极氧化工艺特点
1)硫酸硬质阳极氧化工艺特点硫酸硬质阳极氧化工艺具有溶液成分简单、稳定、操作方便、成本低、能用于多种铝材等优点，它与普通硫酸阳极氧化基本相同。所不同的是，在氧化过程中零件和镀液保持低温，一般在－10℃～10℃，这样得到的氧化膜镀层厚、硬度高。为此需要采取人工强制冷却和用压缩空气强力搅拌等办法。
混合酸硬质阳极氧化工艺特点混合酸硬质阳极
2)混合酸硬质阳极氧化工艺特点混合酸硬质阳极氧化是在硫酸或草酸溶液的基础上，加入一定量的有机酸或少量无机盐，如丙二酸、乳酸、苹果酸、甘油、酒石酸、硼酸、硫酸锰等。这样就可以在常温获得较厚的硬质阳极氧化膜，而且氧化膜质量有所提高。
5、草酸阳极氧化另外草酸阳极氧化获得
5、草酸阳极氧化另外草酸阳极氧化获得的氧化膜较厚，一般为8～20μm，最厚达60μm，弹性好，具有良好的电绝缘性。但是成本高、电力消耗大，需要冷却装置，因此在应用方面受到限制。其他方法：高效阳极氧化、宽温度范围阳极氧化、光亮阳极氧化和磷酸阳极氧化等。
6．染色或着色铝及铝合金经氧化后，往
6．染色或着色铝及铝合金经氧化后，往往要经过染色或着色，以得到色彩鲜艳，耐光、耐候性好的精饰表面，在轻工业、建筑业得到广泛应用。根据着色物质和色素体在氧化膜中分布的不同，可以把铝阳极氧化膜着色方法分为三类，即吸附染色、整体发色和电解着色。
7．封闭处理由于阳极氧化膜的多孔结构
7．封闭处理由于阳极氧化膜的多孔结构和强吸附能力，表面易被污染，尤其处于腐蚀环境中，腐蚀介质进入孔内容易引起腐蚀。因此，经阳极氧化后的皮膜无论着色与否，均需进行封闭处理，以提高氧化膜的抗蚀、绝缘和耐磨性能，以减弱对杂质或油污的吸附。氧化膜封闭的方法很多，常用方法有：热水封闭法、蒸汽封闭法和盐溶液封闭法，另外还有石蜡、油类和树脂封闭法等。
下面对三种主要的封闭方法分别加以介绍
下面对三种主要的封闭方法分别加以介绍。1)热水封闭热水封闭或蒸汽封闭的原理：是氧化膜表面和孔壁的Al2O3在热水中发生水化反应，生成水合氧化铝，使得原来氧化膜的体积增加33%～100%，氧化膜体积的膨胀使得膜孔显著缩小，从而得到封孔的目的。反应式为：Al2O3Al2O3·H2OH20加热
热水封闭宜采用蒸馏水或去离子水
蒸汽封闭蒸汽封闭要比热水封闭效果好
使在重铬酸盐的水溶液中
3)盐溶液封闭a．重铬酸盐封闭重铬酸盐封闭法俗称填充法，使在重铬酸盐的水溶液中，氧化膜吸附重铬酸盐后发生化学反应，生成碱式铬酸铝和重铬酸铝。这些生成物将皮膜孔隙填满，起到封孔的作用。经重铬酸盐封闭后的制品表面为金黄色。零件在封闭前需用冷水清洗干净，避免将硫酸带入封闭槽，破坏膜层的色泽。
另外，要防止零件与槽体接触，破坏氧化膜。
当封闭液中硫酸根大于0.2g·L-1时
当封闭液中硫酸根大于0.2g·L-1时，封闭色泽变淡、发白，加入适量铬酸钙可将硫酸根除去。当硅酸根大于0.02g·L-1时，制品色泽发白、颜色发花，抗蚀能力下降，可添加硫酸钾铝来解决。当氯离子大于1.5g·L-1时，封闭溶液必须更换或稀释后再用，因为它能腐蚀氧化膜。
b．水解盐类封闭在某些金属盐溶液中
b．水解盐类封闭在某些金属盐溶液中，利用金属盐被氧化膜吸附后发生水解反应，生成的氢氧化物沉淀填充在孔隙内，达到封孔目的。常用的有Co，Ni盐类。具体反应式为：•NiSO4+ H2O Ni(OH)2↓ + H2SO4由于此类氢氧化物几乎无色透明，且能与有机染料分子形成配合物，因此水解盐封闭法特别适用于防护装饰性氧化物的着色处理。加热水解
氧化处理
二、钢铁的氧化和磷化1．钢铁的氧化钢铁的氧化处理又称发蓝，其具体工艺流程如下：有机溶剂除油→化学除油→热水洗(70℃～100℃)→流动冷水洗→工业盐酸洗→流动冷水洗→化学氧化→回收槽浸洗→流动冷水洗→钝化处理(用3%～5%的肥皂液在温度80℃～90℃时，处理3～5min，或者用0.2%的铬酐+0.1%磷酸在温度80℃～90℃时，处理0.5～1 min→热水洗(70℃～100℃)→干燥(热风吹干或室温干燥)→检验→浸油(在105℃～110℃的机油、锭子油或变压器油中浸泡3～5min)。
氧化处理
氧化后的零件表面生成一层厚度为0.5～1.5μm的氧化膜，氧化处理时不析氢，因此不会产生氢脆，对零件尺寸和精度无显著影响。氧化膜的主要组成是Fe3O4，膜层的色泽取决与零件的表面状态和材料的合金成分以及氧化处理的工艺操作条件。一般呈蓝黑色或深黑色，含硅量较高的钢铁件氧化膜呈灰褐色和黑褐色。钢铁零件经氧化处理虽然能够提高耐蚀性，但其防护能力仍然较差，需用肥皂液、浸油或重铬酸溶液处理后，才能提高氧化膜的抗蚀性和润滑性。
氧化处理过程
钢铁的氧化处理广泛应用于机械零件、电子设备、精密光学仪器、弹簧和兵器等的防护装饰方面，但使用过程中应定期擦油。钢铁的氧化处理一般可用化学、电化学等方法，目前生产中普遍采用的是碱性化学氧化法。下面是碱性化学氧化溶液的成分和工艺条件(表5-2)。
表5-2碱性化学氧化溶液的成分和工艺条件注：：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5-2碱性化学氧化溶液的成分和工艺条件注：1号溶液含有重铬酸盐，氧化处理速度较快，氧化膜致密但光亮度稍差。2号溶液含有磷酸三钠，当溶液中铁含量增加时可起有益作用，利于提高氧化膜性能。3号溶液为一般通用液，所得膜层美观光亮。4号溶液为双槽氧化法，从第一槽氧化取出后可以直接进入第二槽氧化，不必清洗。这种方法可以获得防护性较好的蓝黑色光亮氧化膜，厚度一般为1.5～2.5μm。
2．钢铁的磷化钢铁在某些酸式磷酸盐(
2．钢铁的磷化钢铁在某些酸式磷酸盐(如锌、锰、铁、钙等)为主的溶液中处理，使其表面上沉积形成一层不溶解于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程称为钢铁的磷化。1)磷化膜的组成及性质根据不同的基本材质，工件的表面状态，磷化液组成及磷化处理时采用的不同工艺条件，可以得到不同种类、不同厚度、不同表面密度和不同结构、不同颜色的磷化膜。
表5—3磷化膜分类及性质：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5—3磷化膜分类及性质
磷化膜的定义
磷化膜是由一系列大小不同的晶体组成，在晶体的连接点处将会形成细小裂缝的多孔结构，这种多孔的晶体结构能使钢铁工件表面的耐蚀性、吸附性及减磨性得到改善。磷化膜的厚度一般在1～50μm，实际应用中通常采用的单位是单位面积的膜层重量(以g·m-1表示)。根据膜重一般分为薄膜(<l g·m-1)、中等膜(1～10g·m-1)和厚膜(>10g·m-2)三种。
温度大于450℃
磷化膜在200℃～300℃时仍然具有一定的耐蚀性，温度大于450℃，防蚀能力显著下降。磷化膜在大气、矿物油、动植物油、苯、甲苯等介质中具有很好的抗蚀能力，但在酸、碱、海水及水蒸气中耐蚀性差。磷化处理后，其基体金属的硬度、磁性等均保持不变，但对高强度钢(强度大于1000N·mm-2)在磷化处理后必须进行除氢处理(温度130℃～230℃，时间1～4h)。
磷化膜类型可以选用锌系或锰系
提高钢铁工件的涂漆质量
b．油漆底层用磷化膜这种磷化膜用于增强漆膜与钢铁工件的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量，磷化膜可选用锌系或锌钙系。磷化膜重量0.2～1.0g·m-2——用作较大形变钢铁工件的油漆底层。磷化膜重量1～5g·m-2——用作一般钢铁工件的油漆底层。磷化膜重量5～10g·m-2——用作无形变钢铁工件的油漆底层。
单位面积的膜层重量依据使用目的而定
(2)冷加工润滑用磷化膜采用锌系磷化膜有助于冷加工成型，单位面积的膜层重量依据使用目的而定。例如：用于钢丝、焊接钢管的拉拔，磷化膜重量为l～10g·m-2；精密钢管拉拔，磷化膜重量为4～10g·m-2；钢铁工件冷挤压成型，磷化膜重量大于10g·m-2；
非减壁深冲成型，磷化膜重量为4～10g·m-2。
磷化膜作用
(3)减磨用磷化膜两个滑动表面除使用较好的润滑剂(如MoS2)外，磷化膜也能起到润滑作用，降低摩擦系数。一般优先选用锰系磷化膜，也可用锌系磷化膜。对具有较小动配合间隙工件，磷化膜重量一般为l～3g·m-2；具有较大动配合间隙工件(如减速箱齿轮)，磷化膜重量一般为2～20g·m-2。
磷化性能
(4)电绝缘用磷化膜电极及变压器用的硅钢片经磷化处理可提高其电绝缘性能，一般选用锌系磷化膜。一般钢铁工件的磷化处理流程如下：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→磷化处理→冷水洗→磷化后处理→冷水洗→去离子水洗→干燥。工件若经喷砂处理，所得磷化膜质量更佳。喷砂过的工件为防止重新锈蚀，应在6h内磷化处理。
磷化前处理酸洗液中不宜加入若丁、乌洛托品之类的缓蚀剂，由于它们吸附于钢铁工件表面抑制了磷化处理反应，使得磷化膜不均匀。为使磷化膜结晶化致密，在磷化处理前可增加表面调整工序，一般用钛盐溶液作为调整剂。
§7.1 金属表面处理
三、不锈钢的表面处理不锈钢的酸洗钝化（美国工艺）1.锈斑的松弛2.去除锈斑3.光亮化浸渍（化学抛光）4.钝化5.表面抛光
1．预处理电镀前，金属表面要经过预处
1．预处理电镀前，金属表面要经过预处理，预处理包括研磨、抛光(机械抛光、化学抛光、电化学抛光)、除油、除锈等过程。研磨和机械抛光是对金属制品表面进行整平处理的机械加工过程。研磨在粘有磨料的磨轮上进行；机械抛光是在涂有抛光膏的抛光轮上进行；
化学抛光是金属制品在特定条件下的化学浸蚀过程，由于金属表面的微观凸起处在特定溶液中的溶解速度比微观凹陷处的溶解速度大的多，结果使得基体被整平而获得平滑、光亮的表面；
电化学抛光的定义
电化学抛光是金属表面的阳极电化学浸蚀过程，在特定条件下，金属表面的微观凸起处的阳极溶解速度显著地大于微观凹陷处，使得表面显微粗糙度逐渐减小，最后获得镜面般平滑、光亮的表面。除油是为了保证金属表面精饰产品具有良好的质量和为了使镀层、涂覆层与基体的牢固结合，一般分为有机溶剂除油、化学除油和电化学除油等。在上述各方法中同时使用超声波时，可大大提高除油速度和效果。
有机溶剂对油脂有物理溶解作用
有机溶剂对油脂有物理溶解作用，特点是除油速度快，一般不腐蚀金属，但除油不彻底，需用化学法或电化学法补充除油。常用的有机溶剂有煤油、汽油、苯类、酮类、某些氯化烷烃或烯烃等。化学除油是利用碱溶液对皂化油脂的皂化作用和表面活性物质对非皂化油脂的乳化作用，除去工件表面上的各种油脂。电化学除油是在碱性电解液中，金属工件在直流电的作用下，产生极化作用，使金属-溶液间的表面张力降低，溶液易于润湿并渗入油膜下的工件表面。
对溶液产生强烈的搅拌
同时析出大量的氢或氧对油膜造成剧烈的冲击和破碎，对溶液产生强烈的搅拌，加强油膜表面溶液的更新，油膜被分散成为细小的油滴脱离工件表面，进而在溶液中形成乳浊液，达到除油的目的。在碱性溶液中的化学除油和电化学除油过程中，引入超声波可以强化除油过程，缩短除油时间、提高工艺质量，还可以使细孔、盲孔中的油污彻底清除，从而提高除油效果。除锈方法也有机械法、化学法和电化学法三种。机械法除锈是对工件表面进行喷砂、研磨、滚光或擦光等机械处理，在制件表面得到整平的同时除去表面的锈层。
化学除锈是用酸或碱溶液对金属制品进行强浸蚀处理，使得制品的表面锈层通过化学作用和浸蚀过程中产生的氢气泡的机械剥离作用而被除去。
电化学除锈的定义
电化学除锈是在酸或碱溶液中对金属制品进行阴极或阳极处理而除去锈层。阳极除锈是化学溶解、电化学溶解和电极反应析出氧气气泡的机械剥离作用，阴极除锈是化学溶解和阴极电极反应析出氢气气泡的机械剥离作用。对一般金属制品多用酸浸蚀法除锈，对两性金属可以用碱性溶液浸蚀除锈。为了减少强浸蚀过程中基体金属的溶解，确保金属制品的几何尺寸与形状，并减轻渗氢、防止氢脆，可以在浸蚀液中添加缓蚀剂。
缓蚀剂能选择性地吸附在裸露的基体金属上而不被金属的氧化物吸附。因此，在不影响氧化物的正常溶解条件下，提高了金属表面的析氢超电压，从而减缓酸对金属的腐蚀和氢脆。
除油设备
使得金属表面活化以保证镀层与基体金属
•其目的是除去金属表面上的极薄氧化膜，使得金属表面活化以保证镀层与基体金属的牢固结合。弱浸蚀可以用化学法、电化学法或阴极活化法。化学弱浸蚀是将金属制品浸入稀酸(3%～5%HCl或3%～5%H2SO4)或稀NaCN溶液中0.5～1min，从而使金属表面的极薄氧化膜溶解而除去。电化学法利用与化学浸蚀相同但浓度更低的溶液，在5～10A·dm-2的电流密度下进行阳极处理，将氧化膜溶解除去。
阴极活化是将工件在溶液中进行阴极处理，表面的氧化膜被还原成金属。例如：用焦磷酸盐镀液镀铜及铜合金时，即可在碱性磷酸盐镀液中进行阴极活化处理。钢铁制品电镀硬铬时常用阳极活化，直接在镀铬槽中先使工件作短时阳极浸蚀处理，再转换为阴极进行电镀。
弱浸蚀总的定义
弱浸蚀总是在工件经过彻底除油和强浸蚀后才进行，如果弱浸蚀液就是电镀液成分之一或它被带入不污染镀液时，工件弱浸蚀后最好直接进入镀槽，以保证活化效果。综上所述，电镀前的一般预处理过程如下：研磨或抛光→水洗→除油→水洗→除锈→水洗→活化→水洗→电镀。
2．常用电镀1)镀铜由于铜镀层的化学
2．常用电镀1)镀铜由于铜镀层的化学稳定性较差，除特殊的外观和热处理要求外，一般不单独作为防护装饰镀层，而常作为其他镀层的中间镀层或底层，以提高表面镀层与基体金属的结合力。铜镀层的晶体粒度细小，现代工业中使用周期换向电流技术或通过添加剂，可以在廉价的镀铜液中镀出全光亮、整平性能好、韧性高的铜镀层，因而铜镀层至今仍被广泛地应用于防护装饰性镀层，并成为电镀工业中主要的镀种之一。
镀铜体系
可以用来获得镀铜层的镀液很多，按其组成可以分为剧毒性的氰化物和非氰化物体系两大类。后者又分为酸性镀铜液、焦磷酸盐镀铜液、柠檬酸盐镀铜液、酒石酸盐镀铜液、HEDP镀铜液、H5L羟基乙叉二膦酸、氮三乙酸镀铜液、乙二胺镀铜液和氟硼酸镀铜液等等。
镀铜组成
(1)酸性硫酸盐镀铜液酸性硫酸盐镀铜液基本成分比较简单，主要由硫酸铜和硫酸组成。硫酸铜是供给铜离子的主盐，在镀铜液中电离产生二价铜离子和硫酸根，在外电流的作用下，铜离子在阴极放电还原为铜镀层。铜阳极溶解释放出离子补充体系铜离子的损耗。
阴极极化电流
镀液中一定要含有游离硫酸，以改善镀液的电导和阴极极化，从而改善体系的均镀能力，提高电流效率。酸性硫酸盐镀液中获得铜镀层质量的优劣与镀液中铜盐浓度、游离硫酸根含量、温度、阴阳极的电流密度以及搅拌方式和搅拌程度密切相关。
镀铜工艺
在酸性硫酸盐镀液光亮镀铜工艺中，阳极采用含磷0.04%～0.3%的铜板，这种阳极铜板溶解时，能够形成一层有韧性的棕黑色膜，对导电性能影响很小，不会影响铜的正常溶解，同时还可以避免一价铜离子的生成。为了防止铜阳极在通电溶解过程中不溶物进入镀液，可用涤纶布袋或阳极框包围，以减少镀层粗糙和毛刺的产生。阴阳极面积比为l：l时，不会发生阳极钝化现象，同时镀液中的铜含量也能够保持稳定。
镀液的配制如下
镀液的配制如下：首先将计算量的硫酸铜用热蒸馏水或去离子水溶解，加入少量硫酸(化学纯或电池级，数量约为需求量的1／10)以防止硫酸铜水解。加入lml·L-1的30%的双氧水，搅拌30min，然后加入l～2g·L-1的活性炭，搅拌30min，静置数小时(最好隔夜)。过滤后在滤液中加入余量的硫酸。将添加剂分别配制成溶液，加入已配制好的镀液中，再用蒸馏水稀释至指定体积，充分搅拌即可。
焦磷酸盐镀铜液焦磷酸盐镀铜
(2)焦磷酸盐镀铜液焦磷酸盐镀铜是国内应用比较广泛的工艺之一，它的主要特点是镀液比较稳定，容易控制，电流效率较高，均镀能力和深镀能力强，镀层结晶细密，并能够获得较厚的镀层，只是镀液的成本偏高。
表5—4焦磷酸盐镀铜溶液的组成和工艺条件举例：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5—4焦磷酸盐镀铜溶液的组成和工艺条件举例注：l，3号配方适用于一般镀铜；2号配方适用于光亮镀铜；4号配方适用于滚镀。
镀液成分的作用
镀液成分的作用：焦磷酸铜是镀液的主盐，提供铜离子，焦磷酸钾是配合剂。镀液中必须要有一定量的焦磷酸根存在，以稳定焦磷酸铜配合物，防止沉淀产生，改善镀层质量，提高镀液分散能力和改善阳极溶解状况。硝酸盐可以提高电流密度的上限，减少针孔，降低镀液的操作温度，提高分散能力等，但都明显降低电流效率。柠檬酸盐、酒石酸盐、氮三乙酸和氨水与铜形成配合物，是辅助配体。
它们可以改善镀液分散能力，加强镀液的缓冲作用，促进阳极溶解，增大容许电流密度和提高镀层的光亮度。巯基化合物是光亮添加剂，二氧化硒是辅助光亮剂，能够提高镀层光亮度，同时降低镀层内应力。在电镀时，阴阳极面积之比一般为1:2。
镀镍及镍合金(1)镀镍镀镍的应用面很广
2)镀镍及镍合金(1)镀镍镀镍的应用面很广，大体可分为防护装饰性和功能性两方面。在防护装饰性镀层，镍可以镀覆在低碳钢、锌铸件、某些铝合金及铜合金的表面，保护基体材料不受腐蚀，并通过抛光暗镍镀层或直接镀光亮镍的方法获得光亮的镍镀层，达到装饰的目的。另外，也有在光亮镍镀层上镀金或仿金镀层，并覆盖透明的有机膜层，从而获得金色装饰层。塑料经过处理后也能镀镍，使其金属化，既轻巧又美观。
在镍镀层的功能性应用方面
在镍镀层的功能性应用方面，最令人注目的是修复电镀，在被磨损、腐蚀或加工过度的零件上，镀上比实际需要更厚一点的镍镀层，然后经过机械加工，使其达到规定的尺寸。尤其是近年来发展了刷镀技术，可以在需要修复的部位进行局部电镀，进一步降低了修复的成本。易磨损的轴类或轴承零件的修复常常采用这种方法。
复合电镀
厚的镍镀层具有很好的耐磨性，可以作为耐磨镀层，尤其是近年发展了复合电镀，以镍为主体金属，以金刚石、碳化硅、三氧化二铝等粒子作为分散颗粒，可以沉积出夹带耐磨微粒的复合镀层，硬度比通常镍镀层高，耐磨性更好。如果以石墨或氟化石墨进行复合镀，镀层具有优良的自润滑性能，可作为润滑镀层。镀镍溶液的种类很多，大致可分为电镀暗镍、半光亮镍与光亮镍，以及特殊要求的镀镍三大类。
电镀暗镍多用于要求厚镀层的功能性镀镍
电镀暗镍多用于要求厚镀层的功能性镀镍，也常用作装饰性镀镍。半光亮镀镍与光亮镀镍主要用作防护装饰性镀镍，而且常组成双镍层或三镍层，以得到较高的抗蚀性。其镀液基本组成与瓦特浴镀镍成分相同，仅添加了不同的光亮剂。瓦特浴镀镍液基本组成如下：硫酸镍(NiSO4·7H2O) 240g·L-1氯化镍(NiCl2·6H2O) 20g·L-l硼酸20g·L-1
现在使用的瓦特浴镀镍液组成多数
现在使用的瓦特浴镀镍液组成多数是在此基础上做了微小变动。硫酸镍是镀镍溶液的镍离子主要来源。氯化镍的作用有两个，一是帮助阳极溶解，二是提高溶液的电导率，以降低达到额定电流密度时的槽电压。硼酸起缓冲作用，用来稳定镀液pH值。
采用瓦特浴镀液时，镀液浓度、电流密度、温度、搅拌和pH值等条件是相互影响的。镀镍光亮剂分为两类。第一类光亮剂又称为初级光亮剂，包括芳香族磺酸、芳香族磺酰胺、芳香族磺酰亚胺、芳香族亚磺酸以及杂环磺酸等五类化合物。第二类光亮剂又称次级光亮剂，包括醛类、酮类、炔类、氰类和杂环类等五种类型的化合物。
镍磷合金
特殊要求的镀镍有缎状镍、黑镍、滚镀镍等，针对不同要求而择定。(2)镀镍磷合金镍磷合金是一种单相均一的非晶态合金，它不存在晶界、位错等基体缺陷，因此不会产生晶间腐蚀现象，耐点蚀性能也好于晶态合金。此外，它对能导致应力腐蚀开裂的滑移平面的选择性腐蚀也不敏感，不会发生应力腐蚀开裂。镍磷合金除具有优良的耐蚀性外，还具有硬度高(热处理前600HV，400℃处理1～h，硬度为1000HV)、镀层致密、耐药性和耐磨性好、能屏蔽电磁波等特性。
镍磷合金耐蚀性
镍磷合金受热会发生晶型转变，由均一单相的非晶态结构变为镍晶体与Ni3P两相组织，结果使耐蚀性下降。当镀层含磷量大于8%时，镀层变为非磁性。镍磷合金可以通过电镀和化学镀的方法获得。化学镀时是用次亚磷酸钠作还原剂。
电镀镍磷合金是在镀镍溶液中加入亚磷酸或次亚磷酸钠而得到。用亚磷酸时，镀液的稳定性高，成本低，镀层中含磷量容易控制。由于亚磷酸镍的溶解度低，电镀必须在较低pH值下进行，因而电流效率较低。用次亚磷酸钠时，由于它本身是强还原剂，成本高，也给操作带来麻烦，因此实际应用得很少。
镀液组成及工艺条件见表5—5。
表5—5镍磷合金镀液的组成和工艺条件*络合剂：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5—5镍磷合金镀液的组成和工艺条件*络合剂和稳定剂由武汉大学电化学教研室研制。
镍磷合金镀液的具体配制步骤如下
电镀其他镍基合金电镀其他镍基合金
(3)电镀其他镍基合金电镀其他镍基合金主要有NiZn，NiAl，Ni-Mo，Ni-W，Ni-Mo-Fe，Ni-S，Ni-P-S等。其中，Ni-Mo，Ni-Mo-Fe，Ni-S可以作为析氢反应的电催化活性阴极材料，具有较好的开发前景[3～9]。它既可以降低电解槽电压，又可以减少环境污染，推动清洁的二次能源——氢能的实现，也可以用在电解海水制氯防污系统，代替目前使用的Ni或Ti网。
镀铬镀铬按其用途主要
3)镀铬镀铬按其用途主要分为防护装饰性镀铬和耐磨性镀铬两类，前者是防止基体金属锈蚀和美化产品外观，后者是提高机械零件的硬度、耐磨、耐蚀和耐温性能。防护装饰性镀铬大量应用于汽车、摩托车、自行车、缝纫机、钟表、家用电器、医疗器械、仪器仪表、家具、办公用品以及日用五金等产品。其特点是：镀层薄，只有0.25～0.3μm；镀铬层对钢铁基体是阴极性镀层，因此必须采用中间镀层才能得到足够的防蚀效果；
镀铬层平滑、光亮、美观。
钢铁零件一般防护性镀铬的主要工艺流程有两种
钢铁零件一般防护性镀铬的主要工艺流程有两种：(1)Cu-Ni-Cr化学除油→水洗→阳极电解除油→水洗→闪镀氰化铜→水洗→光亮镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥水洗→周期换向氰化镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。(2)多层Ni-Cr化学除油→水洗→阳极电解→除油水洗→阴极电解除油→水洗→半光亮镀镍→回收槽中清洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥回收槽中清洗→亮硫镍→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。
镀锌及锌合金(1)镀锌镀锌层大多镀覆
4)镀锌及锌合金(1)镀锌镀锌层大多镀覆于钢铁制品的表面。经钝化后，在空气中几乎不绿生变化，在汽油和含CO2的潮湿水汽中也有很好的防锈性能，这是因为钝化膜致密和锌镀层表面生成的碱式碳酸锌薄膜保护了下面金属不再遭受腐蚀的缘故。另外锌有较铁(－0.44V)负的电位(－0.76V)，因此形成Fe-Zn原电池时，锌为阳极，它本身会溶解而使钢铁基体得到保护。即使表面锌镀层不完整也能起到保护作用，所以锌镀层被称为“阳极性镀层”。
锌镀层对钢铁基体既有机械保护作用又有电化学保护作用，因此抗蚀性特别优良。
锌镀层钝化后
锌镀层钝化后，通常视所用钝化液不同而得到不同色彩的钝化膜或白色钝化膜。彩虹色钝化膜的抗蚀性比无色钝化膜高五倍以上。一方面是因为彩虹色钝化膜比较厚，另一方面彩虹色钝化膜表面被划伤后，在潮湿空气中，划伤部位附近的钝化膜中的六价铬可以对划伤部位进行“再钝化”，修复损伤后使得钝化膜保持完整，因此，镀锌膜一般采用彩虹色钝化膜。无色钝化膜外观洁白，多用于日用五金、建筑五金等要求有白色均匀表面的制品。
此外还有黑色钝化、军绿色钝化等，在工业上也有应用。
镀锌合金锌基合金具有优良的耐蚀性能
(2)镀锌合金锌基合金具有优良的耐蚀性能，通过电镀的方法可以得到锌和其他很多金属的二元合金或三元合金。例如Zn-Fe，Zn-Co，Zn-Ni，Zn-Cr，Zn-Ti，Zn-Mn，Zn-Al，Zn-Sn，Zn-Mo，Zn-Ni-V，Zn-Ni-Cd，Zn-Ni-Co，Zn-Ni-Ti，Zn-Co-Mo，Zn-Co-Cr和Zn-Ti-Fe等。多数锌合金的防腐蚀性能比锌好，能够有效降低镀层的使用厚度。目前常用的锌合金有Zn-Fe，Zn-Co，Zn-Ni，Zn-Ti，Zn-Mn，Zn-Al，Zn-Co-Cr等，它们以优良的耐蚀性和低氢脆性而有可能取代锌和镉镀层。
日本一公司开发的光亮Zn-Ni合金电镀工艺，据称2～3μm的镀层可以耐盐雾200h。Zn-Co合金外观酷似铬，可作装饰性镀层。Zn-Fe合金可进行磷化处理而用于钢板和零件的电镀
锌镍合金
锌镍合金以含镍8%～15%最佳，大于15%时镀层难于钝化。锌镍合金的耐蚀性和耐磨性约为纯锌的3～5倍，耐热达200℃～250℃，焊接性及延展性与纯锌相当，在碳素钢上的显微硬度为550HV，对油漆的结合力良好，氢脆性接近于零，镀层毒性小，但润滑性能稍低于纯锌。
表5-6锌镍合金镀液的组成和工艺条件：下表内容提取自源文件，原文字与数字粘连，表格结构需对照原图人工还原。
表5-6锌镍合金镀液的组成和工艺条件
锌镍合金
镀镉镉在阴极上的沉积过程与锌类似
5)镀镉镉在阴极上的沉积过程与锌类似。镉的标准电极电位－0．4V，比铁(－0．44V)稍高，在通常条件下，镉镀层对钢铁基体是阴极性镀层。但在25℃人造海水中，镉的电位是－0.77V，比铁(－0.42V)低，因此镉和铁的电位随条件的改变而改变。如在一般情况下，镉属于阴极型镀层，其防护性能不如锌好；
但在海洋性气候、海水或高温环境中，镉对铁是阳极性镀层，其防护性能比锌好得多。由于镉盐的毒性很大，价格较高，一般只有特殊要求的技术镀层才进行镀镉。镉钛镀层可以防止高强度零件电镀后造成的氢脆断裂，同时又具有较好的耐蚀性，常用在宇航、国防工业的重要结构件上。
二、热浸镀和热喷涂1．热浸镀热浸镀
二、热浸镀和热喷涂1．热浸镀热浸镀是将金属制件浸入熔融金属中，使其表面形成与基体牢固结合的金属镀覆层的过程。要求镀层金属熔点远远低于基体材料，故常限于采用低熔点金属及其合金，一般采用锡、铅、锌、铝及其合金。钢是最广泛的基体材料，有时也用铸铁或铜作为基体。目前常用的热浸镀层有热浸镀锌、铝、Galvalume锌铝合金(55%Al，43.5%Zn，1.5%Si)及Galfan锌铝合金(5%Al，0.05%稀土，余量Zn)镀层。
1993年全世界热浸镀Galvalume锌铝合金镀层的钢材产量达280万t，1997年Galfan镀层钢板也达200万吨。
FeZn13
以热浸镀锌为例介绍热浸镀的生产工艺及其防蚀机理如下：锌和铁界面经扩散和反应形成合金层，这些合金由几种金属间化合物组成，它们是Fe5Zn21，FeZn7，FeZn13。等，越靠近钢铁基体，含铁量越多。热浸镀锌时，一般认为过程是按以下步骤进行：(1)钢铁基体进入锌液，由于其表面温度较低，在表面凝结一层锌壳。(2)钢铁基体温度上升到锌的熔点，钢铁表面的锌壳完全熔化，锌液在钢铁表面浸润，并于基体表层进行扩散和界面反应，形成锌铁合金。
(3)在锌铁合金层表面形成纯锌层，最后经冷却，形成结晶纯锌层。
热浸镀层对钢铁制件的防腐蚀作用分为两种情况
热浸镀层对钢铁制件的防腐蚀作用分为两种情况。在镀层没有破坏的情况下，它和其他隔离性防护层一样，可以起到隔离作用。当镀层发生损坏并露出铁基体时，镀层与铁形成原电池，锌作为阳极被溶解，使钢铁基体受到保护。在热浸镀层中，直接与基体接触的镀层部分不是纯锌、纯铝或锌铝合金，而是它们与铁形成的含铁合金，电位比纯铁低，仍然可以起到牺牲阳极的保护作用。
喷砂工艺
一般采用喷砂工艺进行表面预处理，所用砂石应为干燥、无泥土的石英砂或铜矿砂，粒度一般为6～12目，这样的砂具有坚硬而有棱角的特点。喷砂时空气压力为0.5～0.6MPa，喷嘴到工件表面的距离为15～20cm，喷射角度一般为70°左右。经喷砂处理的工件，要求达到均匀粗糙，呈金属光泽，无锈迹，污迹和水分。经喷砂后的工件要尽快进行热喷涂，一般不超过2h，火焰热喷涂时利用氧-乙炔高温热源，将金属丝加热到熔化状态，利用压缩空气将熔化的金属滴雾化成细小的颗粒沉积在钢铁基体表面，形成喷涂层。
电弧热喷涂是利用电弧热能(有效温度可达5000℃以上)，利用压缩空气，将熔化的金属滴雾化成细小的熔珠，以一定速度喷射到工件表面形成喷涂层。要求喷枪移动均匀，一次喷涂的涂层不能太厚。
封闭处理
由于喷涂层有一定孔隙，为提高防腐蚀效果，需进行封闭处理。第一层封闭涂料的粘度应稍低，尽可能渗透到喷涂层的孔隙中，与喷涂层牢固结合且不发生任何反应。金属喷涂层对钢桩提供机械隔离保护和电化学保护，在海洋环境中具有优异的耐蚀性。苏联科学家于1989年公布的研究结果表明，120μm厚的热喷涂铝层在盐水中防腐蚀寿命达20～25a，150μm厚的热喷涂锌铝涂层(5μm厚的锌和145μm厚的铝)在潮湿大气中防腐寿命在40a以上。
树脂种类主要有
树脂种类主要有：油脂、天然树脂、酚醛树脂、环氧树脂、沥青、醇酸树脂、氨基树脂、硝基纤维、纤维脂及醚类、过氯乙烯树脂、乙烯树脂、丙烯树脂、丙烯酸树脂、聚酯树脂、聚氨基甲酸酯、元素有机聚合物、橡胶和辅助材料等。颜料和填料是指在漆料中分散或悬浮的固体物质，以改善漆膜的机械强度、耐蚀性、耐磨性、耐热性、降低膨胀系数、收缩率以及使漆膜具有遮盖力和颜色，阻止紫外线、延缓老化、增加强度和降低成本等等，有些颜料还具有防蚀、防锈功能(称防锈颜料)，常用于防锈涂料。
物体表面涂层具有保护作用、装饰作用
物体表面涂层具有保护作用、装饰作用和功能性作用。海洋环境中主要应用它的保护作用，通常防腐蚀涂料由底漆和面漆组成，保护作用主要依靠底漆也称防锈底漆，而面漆的作用以功能性(防污、抗老化、防霉)和装饰性(美观、光洁)为主。有时还用中间漆，以补充底漆的防锈作用，并对底漆和面漆起“过渡连接”作用。2．涂料保护作用原理1)物理屏蔽作用物理屏蔽作用是使环境中的水分、氧气、氯离子、二氧化硫等各种腐蚀剂与金属表面隔离，从而达到防腐蚀的目的。
涂料的抗渗透性越好，腐蚀性也越好，涂层越厚，
涂布道数越多，屏蔽作用越好
涂布道数越多，屏蔽作用越好。此外涂料的附着能力强，会使金属表面微电池的阳极区和阴极区的电阻增加而提高耐蚀性，如环氧涂料等。2)阴极保护作用阴极保护作用亦即牺牲阳极作用，典型的例子是富锌涂料中加入大量锌粉，富铝涂料中加入大量铝粉。一旦有腐蚀介质侵入，锌粉或铝粉便成为牺牲阳极，用锌或铝的电化学作用保护了基体金属。
这类涂料在海洋环境中已经广泛应用，且被认为是最佳的防锈底漆。
本身对金属有钝化、化学转化和缓蚀作用
3)钝化、缓蚀作用某些颜料如铬酸盐、磷酸盐、钼酸盐和红丹等，本身对金属有钝化、化学转化和缓蚀作用。4)抗老化作用在涂料中加入防老剂，可以防止紫外线对涂料的破坏作用，改善其抗老化性或耐蚀性。
3．涂料的分类涂料按照所起的作用可以
3．涂料的分类涂料按照所起的作用可以分为底漆和面漆。按照使用目的可分为防锈漆、防污漆、绝缘漆、防火漆、磷化与化学转化漆、耐酸碱漆等。按照适用物体又可分为木器漆、锅炉漆、烟囱漆、地板漆、船舶漆等等，其中船舶漆又可进一步分为船舱漆、船底漆、水线漆、船体漆、甲板漆等。从表观外形又可以分为罩光漆、锤纹漆、皱纹漆、裂纹漆、透明漆、磁漆等。
除一般涂料外，现代防蚀工艺还可将塑料(聚乙烯、聚氯乙烯、氯化聚醚、聚苯硫醚和氟塑料等)、橡胶、搪瓷和金属等进行涂覆。涂料是防蚀工作中应用最多、最好、最普遍的化工产品。防蚀与装饰已融为一体。
涂装工艺
二、涂料的使用方法——涂装工艺在实际应用中，除要求涂料自身的优质外，还要正确使用涂料。涂料的选择、配套、表面预处理、涂覆施工以及后处理过程称为涂装工艺。1．涂料的选择和配套涂料的选择和配套应根据以下几个方面进行：(1)被涂物料的材质。比如木材制品应当用自干型涂料；
铝、镁等轻金属不能使用铁红或红丹防锈底漆，否则将发生电化学腐蚀。
被涂物体所处的外界环境
(2)被涂物体所处的外界环境。主要考虑介质的化学性质，物体表面性质和状态，化学适应性、附着能力与物体的运动状态等因素。例如：室内用品可以选用酚醛树脂或醇酸树脂涂料，室外物品则需选用耐候性好的涂料，地下或水下用品一般选择沥青涂料。(3)施工条件。
主要考虑涂漆施工的设备条件以及后处理的设备要求。例如没有喷涂设备，就不宜采用类似过氯乙烯漆这样的挥发性快干涂料；没有电泳设备，就不能采用水性电泳漆等。
配套性
(4)配套性。主要考虑涂料与基体材料的配套性以及涂层之间即底漆、面漆与中间漆涂料之间的配套。要求相互之间有良好的附着能力，涂层之间不存在化学不适应性，即无任何化学副反应发生等。(5)经济效果。
根据物体特点、使用寿命、表面预处理要求和涂料的供应、价格、质量等因素综合考虑。2．表面预处理被涂饰物体的表面预处理对涂层质量及其保护性影响很大，必须加以重视。
除锈
例如对于相同涂饰后经过二年暴晒的试验结果表明：不经除锈就涂漆的涂饰表面有60%发生腐蚀；预先手工除锈时，只有20%发生腐蚀；预先酸洗除锈时降为15%；预先喷砂，并经过磷化处理时则只有个别锈斑，基本不腐蚀。
表面预处理主要包括除锈、脱漆、除油、磷化和氧化处理等。(1)除锈：除去金属表面的锈层。有手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、高压水除锈、热除锈、电火花除锈、化学除锈和电解除锈等方法。(2)脱漆：脱除原来的旧漆层，常与除锈同时进行。
化学脱漆法一般采用溶剂和脱漆剂，也可用碱液脱漆。
除油
(3)除油：清除金属表面的油污，常采用碱液浸洗法、乳化剂浸洗法、有机溶剂浸洗法、气相除油法和电解除油法。(4)磷化处理：针对钢铁等黑色金属，为提高其表面的耐蚀性、和漆膜的附着性，用含有磷酸盐的溶液进行处理，使表面形成磷化膜的处理方法。有冷化学磷化、电化学磷化、喷射快速磷化和涂覆磷化底漆等方法。(5)氧化(钝化)处理：对于不适用磷化处理的有色金属，如镁、铝、锌、锡等。
常采用化学氧化或电化学氧化等方法，使金属表面形成钝化膜或保护性氧化层。
3．涂覆施工根据涂料和被涂饰物件的性
3．涂覆施工根据涂料和被涂饰物件的性质和要求，一般采用以下涂覆施工方法。(1)涂刷法：常用油刷进行手工涂饰，一般需要涂刷几遍以满足厚度和均匀性的要求。该法灵活方便，适于民用和一般性要求。(2)喷涂法：用压缩空气将挥发快的硝基漆喷涂在物件表面上形成漆膜的喷漆。
也可将漆料加压喷涂，称为无空气喷漆。利用高压静电场使漆雾带电后涂布在金属表面的方法称为静电喷涂。喷涂法的效率高、质量好、节省漆料，适于大规模生产和构型复杂的物件，并且容易实现自动化施工。
浸涂法
(3)浸涂法：将被涂饰物件浸在漆料中，取出后放在网状隔板上，将过多的涂料滴除，并使物件上的漆膜干硬。本法适用于小型、形状结构复杂的零部件。特点是效率较高，但均匀性差。(4)电泳法：在电场作用下将电泳漆料迅速电沉积在作为阳极的金属表面上。
电泳漆是一种亲水性涂料，有水溶性和乳胶性两种。具有涂膜均匀、节省漆料、操作安全、避免污染和适于自动化施工等优点。但是只适于一次性薄膜涂饰，其耐蚀和耐磨性较差。
三、海洋环境中常用涂料及其发展
三、海洋环境中常用涂料及其发展在海洋大气环境中的防腐涂料有氯化橡胶涂料、乙烯型涂料、聚氨酯涂料和氯磺化聚乙烯涂料等。常规套装船舶涂料都已成型和广泛使用，例如船底漆的配套以及水线漆、船舱漆、甲板漆等，在此不再介绍。海洋涂料中的防污损涂料将在第八章讲述。以下主要介绍海洋工程中的重防腐蚀涂料。
重防腐蚀涂料以厚膜、长效和适用于严酷的腐蚀环境为特征。通常此类涂料中固体成分含量较高，一次成膜厚度可达60μm以上，最厚可以达到500μm。近年来应用较多的重防腐蚀涂料品种有：富锌涂料、环氧沥青涂料、玻璃鳞片涂料以及聚氨酯厚浆涂料和环氧砂浆等。富锌涂料中常用的有富锌底漆，是在涂料中含有80%以上的锌粉，对钢铁有电化学保护作用，其效果类似于热浸镀锌和热喷涂锌。
富锌底漆
此外，经使用后，锌的碱性腐蚀产物能够封闭漆膜的毛细孔，起到抑制腐蚀的作用。按照粘接剂类型可以将富锌底漆分为无机和有机两类。无机富锌底漆中包括硅酸盐型和硅酸脂型两种；有机富锌底漆粘接剂既有环氧树脂、氯化橡胶以及丁苯橡胶等耐碱性树脂，又有非常适用于海洋环境的聚氨酯。
氯化橡胶涂料是现代重防腐蚀涂料中相当重要的一种，既可配制成一般涂料，又可配制成厚膜涂料，除了耐海水腐蚀外，还具有优异的耐候性，对基体的表面处理要求较低。
环氧煤焦沥青漆系由环氧树脂
环氧煤焦沥青漆系由环氧树脂和煤焦沥青两部分配合而成的双组份涂料。这类涂料可以制成厚浆涂料，无论是刷涂还是无气喷涂，一次成膜厚度可以达到1.25μm以上，具有良好的耐水性，其耐油性、耐热性和耐候性比沥青涂料大大提高。该涂料不但可以用于船舶底部、压载水舱等部位，而且广泛用于海上平台的飞溅部位、码头、钢桩、管道及水闸等等。近年来玻璃鳞片(大小为3～5μm)作为一种新型的防腐蚀涂料的填料，越来越引起人们的重视，并日益得到应用，在玻璃鳞片中加入不同的成膜物质，就可以得到一系列不同的玻璃鳞片涂料。
涂料发展
21世纪，我国的防腐蚀涂料的发展方向之一是高固体组分涂料，水性涂料和粉末涂料，它们的共性是节能、环保，防腐蚀性能好并能改善施工环境。
思考题1．涂料的基本组成包括哪几部分
思考题1．涂料的基本组成包括哪几部分?2．什么是涂装工艺?具体包括哪些内容?3．海洋环境中常用涂料有哪几种?试举例说明。4．金属表面处理有哪些方式?各有什么用途?5．试述电镀的一般过程及工艺流程。
参考文献
参考文献1．曾华梁．电镀工艺手册．北京：机械工业出版社，19892．沈宁一．表面处理工艺手册．上海：上海科学技术出版社，199l3．E R Gonzalez，L A Avaca，G Tremiliosi-Filho，et al．Int．J．HydrogenEnergy，1994，19(1)：174．E B Castro，M J De Giz，E R Gonzalez，etal．Electrochim．Acta．1997，42(6)：9515．Reza Karimi Shervedani，et al．J．Electrochemical Soc．1997，114(4)：5116．Weikang Hu，Panwen Shen，et al．Chinese Chemical Letter．1994，5(3)：2457．杜敏．有色金属．1997，38(3)：1178．Du Min，et al．Chinese Chemical Letter．1998，9(11)：5509．杜敏．青岛海洋大学学报．2000(1)：127
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