14 乳品工艺学十四.ppt

第1页：干酪的缺陷及其防止方法

二、干酪的缺陷及其防止方法

本节内容见后续各页。

第2页：物理性缺陷及其防止方法

（一）物理性缺陷及其防止方法1

质地干燥凝乳块在较高温度下“热烫”引起干酪中水分排出过多导致制品干燥，凝乳切割过小、加温搅拌时温度过高、酸度过高、处理时间较长及原料含脂率低等都能引起制品干燥。可改进加工工艺，表面挂石蜡、塑料袋真空包装及在高温条件下进行成熟来防止。

第3页：物理性缺陷及其防止方法（续）

组织疏松即凝乳中存在裂隙。酸度不足，乳清残留于凝乳块中，压榨时间短或成熟前期温度过高等均能引起此种缺陷。防止方法：进行充分压榨并在低温下成熟。

第4页：物理性缺陷及其防止方法（续）

多脂性指脂肪过量存在于凝乳块表面或其中。是由于操作温度过高，凝块处理不当（如堆积过高）而使脂肪压出。可通过调整生产工艺来防止。

第5页：物理性缺陷及其防止方法（续）

斑纹操作不当引起。特别在切割和热烫工艺中由于操作过于剧烈或过于缓慢引起。5、发汗指成熟过程中干酪渗出液体。其可能的原因是干酪内部的游离液体多及内部压力过大所致，多见于酸度过高的干酪。要改进工艺控制酸度。

第6页：化学性缺陷及其防止方法

（二）化学性缺陷及其防止方法1．金属性黑变

由铁、铅等金属与干酪成分生成黑色硫化物，根据干酪质地的状态不同而呈绿、灰和褐色等色调。操作时除考虑设备、模具本身外，还要注意外部污染。

第7页：化学性缺陷及其防止方法（续）

桃红或赤变当使用色素（如安那妥）时，色素与干酪中的硝酸盐结合而成更浓的有色化合物。对此应认真选用色素及其添加量。

第8页：微生物性缺陷及其防止方法

（三）微生物性缺陷及其防止方法

• 1．酸度过高
• 主要原因是微生物发育速度过快。
• 防止方法：降低预发酵温度，并加食盐以抑制乳酸菌繁殖；加大凝乳酶添加量；切割时切成微细凝乳粒；高温处理；迅速排除乳清以缩短制造时间。

第9页：干酪液化

2．干酪液化

• 干酪中有液化酪蛋白的微生物而使干酪液化。多发生于干酪表面。
• 引起液化的微生物一般在中性或微酸性条件下发育。

第10页：发酵产气

3．发酵产气

• 干酪成熟生成微量气体，不形成大量的气孔，而由微生物引起干酪产生大量气体是干酪的缺陷之一。
• 成熟前期产气是由于大肠杆菌污染，后期产气则是由梭状芽胞杆菌、丙酸菌及酵母菌繁殖产生的。
• 防止的对策可将原料乳离心除菌或使用产生乳酸链球菌肽的乳酸菌作为发酵剂，也可添加硝酸盐，调整干酪水分和盐分。

第11页：苦味生成

4．苦味生成

• 干酪的苦味是常见的质量缺陷。
• 酵母或非发酵剂菌都可引起干酪苦味。极微弱的苦味可构成Cheddar cheese的风味成分之一，这是特定的蛋白胨、肽所引起。
• 另外，乳高温杀菌、原料乳的酸度高、凝乳酶添加量大以及成熟温度高均可能产生苦味。食盐添加量多时，可降低苦味的强度。

第12页：苦味生成（续）

• 5．恶臭干酪中如存在厌气性芽胞杆菌，会分解蛋白质生成硫化氢、硫醇、亚胺等。此类物质产生恶臭味。生产过程中要防止这类菌的污染。
• 酸败由污染微生物分解乳糖或脂肪等生成丁酸及其衍生物所引起。污染菌主要来自于原料乳、牛粪及土壤等。

第13页：几种主要干酪的加工工艺

第三节几种主要干酪的加工工艺

• 一、农家干酪（Cottage Cheese）
• 农家干酪属典型的非成熟软质干酪，它具有爽口、温和的酸味，光滑、平整的质地。
• 制作农家干酪的所有设备及容器都必须彻底清洗消毒以防杂菌污染，因为农家干酪是非常易腐的产品。

第14页：原料乳及预处理

（一）原料乳及预处理

• 农家干酪是以脱脂乳或浓缩脱脂乳为原料，一般用脱脂乳进行标准化调整，使无脂固形物达到8.8%以上。然后对原料乳进行63℃、30min或72℃、16s的杀菌处理。冷却温度应根据菌种和工艺方法来确定。
• 一般短时法为32℃，长时法为22℃。

第15页：发酵剂和凝乳酶的添加

（二）发酵剂和凝乳酶的添加

• 1．添加发酵剂
• 将杀菌后的原料乳注入干酪槽中，保持在25～30℃，添加制备好的生产发酵剂（多由乳酸链球菌和乳油链球菌组成）。添加量为：短时法（5～6h）5%～6%，长时法（16～17h）1.0%。
• 加入前要检查发酵剂的质量，加入后应充分搅拌。

第16页：氯化钙及凝乳酶的添加

2．氯化钙及凝乳酶的添加

• 按原料乳量的0.011%加入CaCl2，搅拌均匀后保持5～10min。
• 按凝乳酶的效价添加适量的凝乳酶，一般为每100kg原料乳量加0.05g，搅拌5～10min。

第17页：凝乳的形成

（三）凝乳的形成

• 凝乳是在25～30℃条件下进行。
• 短时法需静置4.5～5h以上，长时法则需12～14h。
• 当乳清酸度达到0.52%（pH为4.6）时凝乳完成。

第18页：切割、加温搅拌

（四）切割、加温搅拌

• 1．切割
• 当酸度达到0.5%～0.52%（短时法）或0.52%～0.55%（长时法）时开始切割。用水平和垂直式刀分别切割凝块。
• 凝块的大小为1.8～2.0cm（长时法为1.2cm）。

第19页：加温搅拌

2．加温搅拌

• 切割后静置15～30min，加入45℃温水（长时间法加30℃温水）至凝块表面10cm以上位置。
• 边缓慢搅拌，边在夹层加温，在45～90min内达到49℃（长时间2.5h达到49℃），搅拌使干酪粒收缩至0.5～0.8cm大小。

第20页：排除乳清及干酪粒的清洗

（五）排除乳清及干酪粒的清洗

将乳清全部排除后，分别用29℃、16℃、4℃的杀菌纯水在干酪槽内漂洗干酪粒三次，以使干酪粒遇冷收缩，相互松散，并使其温度保持在7℃以下。

第21页：堆积、添加风味物质

（六）堆积、添加风味物质

• 水洗后将干酪粒堆积于干酪槽的两侧，尽可能排除多余的水分。
• 再根据实际需要加入各种风味物质。
• 最常见的是加入食盐（1%）和稀奶油，使成品乳脂率达4%～4.5%。

第22页：包装与贮藏

（七）包装与贮藏

一般多采用塑杯包装，重量有：250g、300g等。应在10℃以下贮藏并尽快食用。

第23页：荷兰圆形干酪

二、荷兰圆形干酪（Edam Cheese

• ）
• （一）原料乳的验收与标准化
• 原料乳按乳脂率为2.5%～3.0%进行标准化。
• （二）原料乳的杀菌
• 将原料乳在干酪槽内进行63～65℃、30min的杀菌处理后，冷却至29～31℃。

第24页：添加发酵剂

（三）添加发酵剂

向原料乳中添加2%的发酵剂，搅拌后，加入0.02%的CaCl2（事先配成10%溶液）。调整酸度至0.18%～0.20%。

第25页：添加凝乳酶

（四）添加凝乳酶

• 加凝乳酶（用1%的食盐水配成2%的溶液）搅拌均匀，保温静置25～40min进行凝乳。
• 凝乳酶的添加量应按其效价进行计算，当效价为7万单位时，一般加入原料乳量的0.003%。

第26页：切割及凝块的处理

（五）切割及凝块的处理

• 切割后的凝块大小约为1.0～1.5cm。然后用干酪耙搅拌25min。当凝块达到一定硬度后排出全部乳清量的1/3，再加温搅拌，在25min内使温度由31℃ 升至38℃，并在此温度下继续搅拌30min。
• 当凝块收缩，达到规定硬度时排除全部乳清。

第27页：堆积、成型压榨

（六）堆积、成型压榨

• 将凝块在干酪槽内进行堆积，彻底排除乳清。此时乳清的酸度应为0.13%～0.16%。
• 然后，切成大小适宜的块并装入成型器内，置于压榨机上预压榨约30min，取下整形后反转压榨，最后进行3～6h的正式压榨。取下后进行整理。

第28页：盐浸

（七）盐浸

将干酪放在温度为10～15℃、浓度为20%～22%的盐水中浸盐2～3d，每天翻转一次。

第29页：成熟

（八）成熟

• 将浸盐后的干酪擦干放入成熟库中进行成熟。条件为：温度10～15℃，相对湿度80%～85%。
• 每天进行擦拭和反转，至10～15d后上色挂蜡。最后放入成熟库中进行后期成熟（5～6个月）

第30页：契达干酪

三、契达干酪（Cheddar Chees

• e）
• （一）原料乳的预处理
• 原料乳经验收、净化后进行标准化使酪蛋白/乳脂肪的比为0.69～0.71。
• 杀菌采用巴氏消毒63～65℃、30min，冷却至30～32℃，注入事先杀菌处理过的干酪槽内。

第31页：发酵剂和凝乳酶的添加

（二）发酵剂和凝乳酶的添加

• 发酵剂一般由乳酪链球菌和乳酸链球菌组成。当乳温在30～32℃时添加原料乳量1%～2%的发酵剂。
• 因为发酵剂可以产生足够数量的酸，抑制杂菌繁殖，提高干酪的质地、一致性和风味，所以发酵剂对契达干酪的质量起着非常重要的作用。

第32页：发酵剂和凝乳酶的添加（续）

发酵剂加入搅拌均匀后加入原料量0.01%～0.02%的CaCl2，要徐徐均匀添加。由于成熟中酸度高，抑制产气菌，故不需添加硝酸盐。静置发酵30～40min后，酸度达到0.18%～0.20%时，再添加约0.002%～0.004%的凝乳酶，搅拌4～5min后，静置凝乳。

第33页：切割、加温搅拌及排除乳清

（三）切割、加温搅拌及排除乳清

凝乳酶添加后20～40min，凝乳充分形成后，进行切割，一般大小为0.5～0.8cm；切后乳清酸度一般应为0.11%～0.13%。在温度31℃下搅拌25～30min，促进乳酸菌发酵产酸和凝块收缩渗出乳清。

第34页：然后排除1/3量的乳清

开始以每分钟升高1℃的速度加温搅拌。当温度最后升至38～39℃后停止加温，继续搅拌60～80min。当乳清酸度达到0.20%左右时，排除全部乳清。

第35页：凝块的反转堆积

（四）凝块的反转堆积（Cheddaring

• ）排除乳清后，将干酪粒经10～15min堆积，以排除多余的乳清，凝结成块，厚度为10～15cm，此时乳清酸度为0.20%～0.22%。
• 将呈饼状的凝块切成15cm×25cm大小的块，进行反转堆积，视酸度和凝块的状态，在干酪槽的夹层加温，一般为38～40℃。

第36页：凝块的反转堆积（续）

• 每10～15min将切块反转叠加一次，一般每次按2枚、4枚的次序反转叠加堆积。在此期间应经常测定排出乳清的酸度，当酸度达到0.5%～0.6%（高酸度法为0.75%～0.85%）时即可。
• 全过程需要2h左右，该过程比较复杂，现已多采用机械化操作。

第37页：破碎（Milling）与加盐

（五）破碎（Milling）与加盐

• 堆积结束后，将饼状干酪块用破碎机处理成1.5～2.0cm的碎块。
• 破碎的目的在于加盐均匀，定型操作方便，除去堆积过程中产生的不愉快气味。然后采取干盐撒布法加盐。

第38页：破碎（Milling）与加盐（续）

• 当乳清酸度为0.8%～0.9%，凝块温度为30～31℃时，按凝块量的2%～3%，加入食用精盐粉。一般分2～3次加入，并不断搅拌，以促进乳清排出和凝块的收缩，调整酸的生成。
• 生干酪含水40%，食盐1.5%～1.7%。

第39页：成型压榨

（六）成型压榨

将凝块装入专用的定型器中在一定温度下（27～29℃）进行压榨。开始预压榨时压力要小，并逐渐加大。用规定压力0.35～0.40MPa压榨20～30min，整形后再压榨10～12h，最后正式压榨1～2d。

第40页：成熟

（七）成熟

• 成型后的生干酪放在温度10～15℃，相对湿度85%条件下发酵成熟。开始时，每天擦拭反转一次，约经一周后，进行涂布挂蜡或塑袋真空热缩包装。
• 整个成熟期6个月以上。若在4～10℃条件下，成熟期需6～12月。包装后的契达干酪应贮存在冷藏条件下，防止霉菌生长，延长产品货架期。

第41页：融化干酪

四、融化干酪

将同一种类或不同种类的两种以上的天然干酪，经粉碎、加乳化剂、加热搅拌、充分乳化、浇灌包装而制成的产品，叫做融化干酪（ProcessedCheese），也称加工干酪。

第42页：融化干酪的特点

（一）融化干酪的特点

• 融化干酪具有以下特点：
• ①可以将不同组织和不同成熟度的干酪适当配合，制成质量一致的产品；
• 由于在加工过程中进行加热杀菌，食用安全、卫生，并且具有良好的保存特性；
• 集各种干酪为一体，组织和风味独特；
• 可以添加各种风味物质和营养强化成分，较好地满足消费者的需求和嗜好。

第43页：融化干酪的生产工艺

（二）融化干酪的生产工艺

本节内容见后续各页。

第44页：原料干酪的选择

1．原料干酪的选择

• 一般选择细菌成熟的硬质干酪如荷兰干酪、契达干酪和荷兰圆形干酪等。
• 为满足制品的风味及组织，成熟7～8个月风味浓的干酪占20%～30%。

第45页：原料干酪的选择（续）

• 为了保持组织滑润，则成熟2～3个月的干酪占20%～30%，搭配中间成熟度的干酪50%，使平均成熟度在4～5个月之间，含水分35%～38%，可溶性氮0.6%左右。过熟的干酪，由于有的氨基酸或乳酸钙结晶析出，不宜作原料。
• 有霉菌污染、气体膨胀、异味等缺陷者不能使用。

第46页：原料干酪的预处理

2．原料干酪的预处理

室要与正式生产车间分开。预处理是去掉干酪的包装材料，削去表皮，清拭表面等。

第47页：切碎与粉碎

3．切碎与粉碎

• 用切碎机将原料干酪切成块状，用混合机混合。然后用粉碎机粉碎成4～5cm的面条状，最后用磨碎机处理。
• 近来，此项操作多在溶融釜中进行。

第48页：熔融、乳化

4．熔融、乳化

• 在溶融釜中加入适量的水，通常为原料干酪重的5%～10%。
• 成品的含水量为40%～55%，但还应防止加水过多造成脂肪含量的下降，按配料要求加入适量的调味料、色素等，然后加入预处理粉碎后的原料干酪，开始向溶融釜的夹层中通入蒸汽进行加热。

第49页：熔融、乳化（续）

• 当温度达到50℃左右，加入1%～3%的乳化剂，如磷酸钠、柠檬酸钠、偏磷酸钠和酒石酸钠等。
• 最后将温度升至60～70℃，保温20～30min，使原料干酪完全融化。加乳化剂后，如果需要调整酸度时，可以用乳酸、柠檬酸、醋酸等，也可以混合使用。

第50页：成品的pH值为5.6～5.8

• 不得低于5.3。乳化剂中，磷酸盐能提高干酪的保水性，可以形成光滑的组织状态；柠檬酸钠有保持颜色和风味的作用。
• 在进行乳化操作时，应加快釜内的搅拌器的转数，使乳化更完全。在此过程中应保证杀菌的温度。一般为60～70℃、20～30min，或80～120℃、30s等。乳化终了时，应检测水分、pH值、风味等，然后抽真空进行脱气。

第51页：充填、包装

5．充填、包装

• 经过乳化的干酪应趁热进行充填包装。必须选择与乳化机能相适应的包装机。包装材料多使用玻璃纸或涂塑性蜡玻璃纸、铝箔、偏氯乙烯薄膜等。包装的量、形状和包装材料的选择，应考虑到食用、携带、运输方便。包装材料既要满足制品本身的保存需要，还要保证卫生安全，
• 6．贮藏包装后的成品融化干酪，应静置10℃以下的冷藏库中定型和贮藏。

第52页：干酪制品

五、干酪制品

• （一）干酪食品
• 天然干酪和融化干酪被广泛地应用到其他食品中，如干酪三明治、干酪香肠、干酪蛋糕、干酪汉堡包、干酪糖果等，目前在各国食品市场上占有重要的地位，并且有着良好的发展势头。

第53页：功能性干酪制品

（二）功能性干酪制品

• 由于人们目前在对食品追求其营养和风味的同时，开始重视了食品对人体的健康保健作用。因此，最近不断开发研制出强化钙、微量元素、维生素等及降低脂肪和盐含量的干酪。
• 另外，添加功能性食品营养物质，如食物纤维、低聚糖、甲壳素、CPP等开发新型功能性食品。

第54页：冰淇淋的加工

第十一章冰淇淋的加工

本节内容见后续各页。

第55页：冰淇淋的种类及原料

第一节冰淇淋的种类及原料

冰淇淋（ice cream）是以饮用水、牛奶、奶粉、奶油（或植物油脂）、食糖等为主要原料，加入适量食品添加剂，经混合、灭菌、均质、老化、凝冻、硬化等工艺而制成的体积膨胀的冷冻产品。

第56页：冰淇淋的种类

一、冰淇淋的种类

• 1．按脂肪含量:甲、乙、丙、丁四种：
• 其中甲种冰淇淋含脂率在14-16%，总固形物在37-41%；
• 乙种冰淇淋含脂率在10-12%，总固形物在35-39%；
• 丙种冰淇淋含脂率在8%左右，总固形物在34-37%；
• 丁种冰淇淋含脂率在3%左右，总固形物在32-33%。

第57页：按原料和辅料可分

2．按原料和辅料可分为：

• 香料冰淇淋、水果冰淇淋、果仁冰淇淋、布丁冰淇淋、紫雪糕。
• 有可分为完全用乳与乳制品制作的冰淇淋（牛奶冰淇淋）、含有植物油的冰淇淋、及冰棍（含脂率及干物质较低）等。

第58页：乳品冷饮原料及作

二、乳品冷饮原料及作用

• （一）水
• 水是乳品冷饮生产中不可缺少的一种重要原料。
• 对于冰淇淋来说，其水分主要来源于各种原料，如鲜牛奶、植物乳、炼乳、稀奶油、果汁、鸡蛋等，还需要添加大量的饮用水。

第59页：脂肪

（二）脂肪

• 脂肪对冰淇淋、雪糕有很重要的作用：
• 1．为乳品冷饮提供丰富的营养及热能。
• 影响冰淇淋、雪糕的组织结构
• 由于脂肪在凝冻时形成网状结构，赋予冰淇淋、雪糕特有的细腻润滑的组织和良好的质构。

第60页：乳品冷饮风味的主要来源

3．乳品冷饮风味的主要来源

由于油脂中含有许多风味物质，通过与乳品冷饮中蛋白质及其它原料作用，赋予乳品冷饮独特的芳香风味。

第61页：增加冰淇淋、雪糕的抗融性

4．增加冰淇淋、雪糕的抗融性

在冰淇淋、雪糕成分中，水所占比例相当大，它的许多物理性质对冰淇淋、雪糕质量影响也大，一般油脂熔点在24～50℃，而冰的熔点为0℃，因此适当添加油脂，可以增加冰淇淋、雪糕的抗融性，延长冰淇淋、雪糕的货架寿命。

第62页：增加冰淇淋、雪糕的抗融性（续）

• 冰淇淋中油脂含量在6%～12%最为适宜、雪糕中含量在2%以上。如使用量低于此范围，不仅影响冰淇淋的风味，而且使冰淇淋的发泡性降低。
• 如高于此范围，就会使冰淇淋、雪糕成品形体变得过软。
• 乳脂肪的来源有稀奶油、奶油、鲜奶、炼乳、全脂奶粉等，但由于乳脂肪价格昂贵，

第63页：增加冰淇淋、雪糕的抗融性（续）

目前普遍使用相当量的植物脂肪来取代乳脂肪，主要有起酥油、人造奶油、棕榈油、椰子油等，其熔点性质应类似于乳脂肪，在28～32℃之间。

第64页：非脂乳固体

（三）非脂乳固体（Nonfat Milk

• Solids）
• 非脂乳固体是牛乳总固形物除去脂肪而所剩余的蛋白质、乳糖及矿物质的总称。其中蛋白质具有水合作用，在均质过程中它与乳化剂一同在生成的小脂肪球表面形成稳定的薄膜，确保油脂在水中的乳化稳定性，同时在凝冻过程中促使空气很好地混入，并能防止乳品冷饮制品中冰结晶的扩大使质地润滑。

第65页：非脂乳固体（续）

• 乳糖的柔和甜味及矿物质的隐约盐味，将赋予制品显著风味特征。
• 限制非脂乳固体的使用量的主要原因在于防止其中的乳糖呈过饱和而渐渐结晶析出砂状沉淀，一般推荐其最大用量不超过制品中水分的16.7%。

第66页：非脂乳固体（续）

• 非脂乳固体可以由鲜牛乳、脱脂乳、乳酪、炼乳、乳粉、酸乳、乳清粉等提供，冷饮食品中的非脂肪乳固体，以鲜牛乳及炼乳为最佳。
• 若全部采用乳粉或其他乳制品配制，由于其蛋白质的稳定性较差，会影响组织的细致性与冰淇淋、雪糕的膨胀率，易导致产品收缩，特别是溶解度不良的乳粉，则更易降低产品质量。

第67页：甜味料

（四）甜味料（Sweetener）

甜味料具有提高甜味、充当固形物、降低冰点、防止冰的再结晶等作用，对产品的色泽、香气、滋味、形态、质构和保藏起着极其重要的影响。

第68页：甜味料（续）

蔗糖为最常用的甜味剂，一般用量为15%左右，过少会使制品甜味不足，过多则缺乏清凉爽口的感觉，并使料液冰点降低（一般增加2%的蔗糖则其冰点相对降低0.22℃），凝冻时膨胀率不易提高，易收缩，成品容易融化。蔗糖还能影响料液的粘度，控制冰晶的增大。

第69页：甜味料（续）

• 较低DE值的淀粉糖浆能使乳品冷饮玻璃化转变温度提高，降低制品中冰晶的生长速率。
• 鉴于淀粉糖浆的抗结晶作用，乳品冷饮生产厂家常以淀粉糖浆部分代替蔗糖，一般以代替蔗糖的1/4为好，蔗糖与淀粉糖两者并用时，则制品的组织、贮运性能将更佳。

第70页：甜味料（续）

随着现代人们对低糖、无糖乳品冷饮的需求以及改进风味、增加品种或降低成本的需要，除常用的甜味料白砂糖、淀粉糖浆外，很多甜味料如蜂蜜、转化糖浆、阿斯巴甜、阿力甜、安赛蜜、甜蜜素、甜叶菊糖、罗汉果甜苷、山梨糖醇、麦芽糖醇、葡聚糖（PD）等普遍被配合使用。

第71页：乳化剂

（五）乳化剂（Emulsifiers）

乳化剂是一种分子中具有亲水基和亲油基，并易在水与油的界面形成吸附层的表面活性剂，可使一相很好地分散于另一相中而形成稳定的乳化液。

第72页：乳化剂（续）

• 乳品冷饮混合料中加入乳化剂除了有乳化作用外，还有其它作用：
• （1）使脂肪呈微细乳浊状态，并使之稳定化。
• （2）分散脂肪球以外的粒子并使之稳定化。
• （3）增加室温下产品的耐热性，也就是增强了其抗融性和抗收缩性。（4）防止或控制粗大冰晶形成，使产品组织细腻。

第73页：乳化剂（续）

乳品冷饮中常用的乳化剂有甘油―酸酯（单甘酯）、蔗糖脂肪酸酯（蔗糖酯）、聚山梨酸酯（Tween）、山梨醇酐脂肪酸酯（Span）、丙二醇脂肪酸酯（PG酯）、卵磷酯、大豆磷酯、三聚甘油硬脂酸单甘酯等。

第74页：乳化剂（续）

• 乳化剂的添加量与混合料中脂肪含量有关，一般随脂肪量增加而增加，其范围在0.1%～0.5%之间，复合乳化剂的性能优于单一乳化剂。
• 鲜鸡蛋与蛋制品，由于其含有大量的卵磷脂，具有永久性乳化能力，因而也能起到乳化剂的作用。

第75页：稳定剂

（六）稳定剂（Stabilizers）

稳定剂又称安定剂，具有亲水性，因此能提高料液的粘度及乳品冷饮的膨胀率，防止大冰结晶的产生，减少粗糙的感觉，对乳品冷饮产品融化作用的抵抗力亦强，使制品不易融化和再结晶，在生产中能起到改善组织状态的作用。

第76页：稳定剂的种类很多

较为常用的有明胶、琼脂、果胶、CMC、瓜尔豆胶、黄原胶、卡拉胶、海藻胶、藻酸丙二醇酯、魔芋胶、变性淀粉等。稳定剂的添加量是依原料的成分组成而变化，尤其是依总固形物含量而异，一般在0.1%～0.5%左右。

第77页：香味剂

（七）香味剂(Flavouring Add

• itites)
• 香味剂能赋予乳品冷饮产品以醇和的香味，增进其食用价值。按其风味种类分为：果蔬类、干果类、奶香类；按其溶解性分为：水溶性和脂溶性。

第78页：香味剂（续）

香精可以单独或搭配使用。香气类型接近的较易搭配，反之较难，如水果与奶类、干果与奶类易搭配；而干果类与水果类之间则较难搭配。一般在冷饮中用量为0.075%～0.1%。，除了用上述香精调香外，亦可直接加入果仁、鲜水果、鲜果汁、果冻等，进行调香调味。

第79页：着色剂

（八）着色剂(Colouring agen

• ts)
• 协调的色泽，能改善乳品冷饮的感官品质，大大增进人们的食欲。乳品冷饮调色时，应选择与产品名称相适应的着色剂，在选择使用色素时，应首先考虑符合添加剂卫生标准。调色时以淡薄为佳，常用的着色剂有红曲色素、姜黄色素、叶绿素铜钠盐、焦糖色素、红花黄、β-胡萝卜素、辣椒红、胭脂红、柠檬黄、日落黄、亮蓝等。

第80页：冰淇淋的生产

第二节冰淇淋的生产

本节内容见后续各页。

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第91页：冰淇淋生产

二、冰淇淋生产

• （一）混合料的配制将冰淇淋的各种原料以适当的比例加以混合，即称为冰淇淋混合料，简称为混合料。混合料的配制包括标准化和混合两个步骤。
• 混合料的标准冰淇淋原料虽然有不同的原料选择，但标准的冰淇淋组成大致在下列范围：脂肪8-14%全脂乳干物质8-12%蔗糖13-15%稳定剂0.3%-0.5%。

第92页：冰淇淋生产（续）

2．混合料配合比例计算按照冰淇淋标准和质量的要求，选择冰淇淋原料，而后依据原料成分计算各种原料的需要量。

第93页：冰淇淋生产（续）

• 例：今有无盐奶油（脂肪83%）、脱脂奶粉（物质干物质95%）、蔗糖、明胶及水为原料，配合含脂肪8%、无脂干物质11.0%、蔗糖15.0%、明胶0.5%、的冰淇淋混合料100kg，计算其配合比例。经计算得到组成混合料的原料为：
• 蔗糖15%kg，明胶0.5kg,奶油100×0.08÷0.83=9.6kg,
• 脱脂奶粉100×0.01÷0.95=11.6kg,水100－(15＋0.5＋9.6＋11.6)=63.3kg

第94页：冰淇淋生产（续）

• 原料的混合
• 原辅料质量好坏直接影响冰淇淋质量，所以各种原辅料必须严格按照质量要求进行检验，不合格者不许使用。按照规定的产品配方，核对各种原材料的数量后，即可进行配料。

第95页：冰淇淋生产（续）

• 配制时要求
• ①原料混合的顺序宜从浓度低的液体原料如牛乳等开始，其次为炼乳、稀奶油等液体原料，再次为砂糖、乳粉、乳化剂、稳定剂等固体原料，最后以水作容量调整。
• 混合溶解时的温度通常为40～50℃。
• 鲜乳要经100目筛进行过滤、除去杂质后再泵入缸内；

第96页：冰淇淋生产（续）

• 乳粉在配制前应先加温水溶解，并经过过滤和均质再与其它原料混合。
• 砂糖应先加入适量的水，加热溶解成糖浆，经160目筛过滤后泵入缸内。
• 人造黄油、硬化油等使用前应加热融化或切成小块后加入

第97页：冰淇淋生产（续）

• 冰淇淋复合乳化、稳定剂可与其5倍以上的砂糖拌匀后，在不断搅拌的情况下加入到混合缸中，使其充分溶解和分散。
• 鸡蛋应与水或牛乳以1:4的比例混合后加入，以免蛋白质变性凝成絮状。
• 明胶、琼脂等先用水泡软，加热使其溶解后加入。
• 淀粉原料使用前要加入其量的8～10倍的水并不断搅拌制成淀粉浆，通过100目筛过滤，在搅拌的前提下徐徐加入配料缸内，加热糊化后使用。

第98页：混合料的杀菌

(二)混合料的杀菌

• 通过杀菌可以杀灭料液中的一切病原菌和绝大部分的非病原菌，以保证产品的安全性、卫生指标，延长冰淇淋的保质期。
• 杀菌温度和时间的确定，主要看杀菌的效果，过高的温度与过长的时间不但浪费能源，而且还会使料液中的蛋白质凝固、产生蒸煮味和焦味、维生素受到破坏而影响产品的风味及营养价值。通常间歇式杀菌的杀菌温度和时间为75～77℃、20～30min，连续式杀菌的杀菌温度和时间为83～85℃、15s。

第99页：混合料的均质

(三)混合料的均质

• 1.均质的目的
• （1）冰淇淋的混合料本质上是一种乳浊液，里面含有大量粒径为4～8μm的脂肪球，这些脂肪粒与其他成分的密度相差较大，易于上浮，对冰淇淋的质量十分不利，故必须加以均质使混合原料中的乳脂肪球变小。由于细小的脂肪球互相吸引使混合料的粘度增加，能防止凝冻时乳脂肪被搅成奶油粒，以保证冰淇淋产品组织细腻。

第100页：混合料的均质（续）

• （2）通过均质作用，强化酪蛋白胶粒与钙及磷的结合，使混合料的水合作用增强。
• （3）适宜的均质条件是改善混合料起泡性，获得良好组织状态及理想膨胀率冰淇淋的重要因素。
• （4）均质后制得的冰淇淋，组织细腻，形体润滑松软，具有良好的稳定性和持久性。

第101页：混合料的均质（续）

• 均质的条件
• (1)均质压力的选择压力的选择应适当。压力过低时，脂肪粒没有被充分粉碎，乳化不良，影响冰淇淋的形体；而压力过高时，脂肪粒过于微小，使混合料粘度过高，凝冻时空气难以混入，给膨胀率带来影响。合适的压力，可以使冰淇淋组织细腻、形体松软润滑，一般说来选择压力为14.7～17.6Mpa。

第102页：混合料的均质（续）

(2)均质温度的选择均质温度对冰淇淋的质量也有较大的影响。当均质温度低于52℃时，均质后混合料粘度高，对凝冻不利，形体不良；而均质温度高于70℃时，凝冻时膨胀率过大，亦有损于形体。一般较合适的均质温度是65～70℃。

第103页：混合料的冷却与老化

(四)混合料的冷却与老化

• 1.冷却
• 冷却（Cooling）是使物料降低温度的过程。均质后的混合料温度在60℃以上。在这么高的温度下，混合料中的脂肪粒容易分离，需要将其迅速冷却至0～5℃后输入到老化缸（冷热缸）进行老化。

第104页：混合料的冷却与老化（续）

• 老化
• （Aging）是将经均质、冷却后的混合料置于老化缸中，在2～4℃的低温下使混合料在物理上成熟的过程，亦称为“成熟”或“熟化”。其实质是在于脂肪、蛋白质和稳定剂的水合作用，稳定剂充分吸收水分使料液粘度增加。老化期间的物理变化导致在以后的凝冻操作使搅打出的液体脂肪增加，随着脂肪的附聚和凝聚促进了空气的混入，并使搅入的空气泡稳定，从而使冰淇淋具有细致、均匀的空气泡分散，赋予了冰淇淋细腻的质构，增加了冰淇淋的融化阻力，提高了冰淇淋的贮藏的稳定性。

第105页：混合料的冷却与老化（续）

老化操作的参数主要为温度和时间。随着温度的降低，老化的时间也将缩短。如在2～4℃时，老化时间需4h；而在0～1℃时，只需2h。若温度过高，如高于6℃，则时间再长也难有良好的效果。混合料的组成成分与老化时间有一定关系，干物质越多，粘度越高，老化时间越短。一般说来，老化温度控制在2～4℃，时间为6～12h为佳。

第106页：为提高老化效率

也可将老化分两步进行。首先，将混合料冷却至15～18℃，保温2～3h，此时混合料中的稳定剂得以充分与水化合，提高水化程度；然后，将其冷却到2～4℃，保温3～4h，这可大大提高老化速度，缩短老化时间。