页数：62页文件大小：1.09 MB来源： 仓储与配送管理ppt课件
本课件围绕库存控制方法展开：先界定库存的含义、分类与合理化的衡量维度，再分别推导定量订货法的订货点与经济批量、定期订货法的订货周期与最高库存量，并给出安全系数表与计算例题，最后介绍ABC分析法步骤与MRP的运行逻辑。
第六章 库存控制。本章依次讲授库存与库存合理化、传统库存管理方法（定量订货法与定期订货法）、ABC分析法以及MRP技术。
本页为第一节内容提要，本节包括两部分：
第二节 库存控制的基本方法（一）——定量订货法。教学重点：定量订货法的概念和基本原理；订货点和订货批量的确定方法。
本页为定量订货法的库存变化示意图，图中标注订货点Qk、订货批量Q*、安全库存Qs与订货提前期需求量DL等参数，展示库存随销售下降并在订货点触发补充的过程。
后续内容分别讲解订货点与订货批量两个参数的确定方法。
定量订货法的实施主要取决于两个控制参数：订货点、订货批量。
在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点，它是直接控制库存水平的关键。
在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点：
订货点＝订货提前期的平均需求量＝每个订货提前期的需求量＝每天需求量×订货提前期（天）＝（全年需求量/360）×订货提前期（天）
在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置非常必要：
订货点＝订货提前期的平均需求量＋安全库存＝（单位时间的平均需求量×最大订货提前期）＋安全库存
安全库存需要用概率统计的方法求出：安全库存＝安全系数×最大订货提前期×需求变动值。安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到，最大订货提前期根据以往数据得到，需求变动值用统计方法求得。
安全系数表：按缺货概率查取对应的安全系数值。
| 缺货概率（%） | 安全系数值 |
|---|---|
| 30.0 | 0.54 |
| 27.4 | 0.60 |
| 25.0 | 0.68 |
| 20.0 | 0.84 |
| 16.0 | 1.00 |
| 15.0 | 1.04 |
| 13.6 | 1.10 |
| 11.5 | 1.20 |
| 10.0 | 1.28 |
| 8.1 | 1.40 |
| 6.7 | 1.50 |
| 5.5 | 1.60 |
| 5.0 | 1.65 |
| 4.0 | 1.75 |
| 3.6 | 1.80 |
| 2.9 | 1.90 |
| 2.3 | 2.00 |
| 2.0 | 2.05 |
| 1.4 | 2.20 |
| 1.0 | 2.33 |
例题：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。
解：平均月需求量＝（126＋110＋127）/3＝121箱。缺货概率为5%，查表得安全系数＝1.65。
需求变动值＝√（（126-121）²＋（110-121）²＋（127-121）²）/3＝7.79
安全库存＝1.65×2×7.79≈19箱；订货点＝121×2＋19＝261箱。
原文算式写作“订货点=121×2+18.17=261箱”，其中安全库存取19箱（原文另处记为18.17），本页按四舍五入后的19箱统一表述。
订货批量就是一次订货的数量，它直接影响库存量的高低，也直接影响物资供应的满足程度。在定量订货中，对每一个具体品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。
库存总成本＝储存成本＋订货成本。经济订货批量即在两者之间取得总成本的极小值。
经济订货批量计算公式：Q*＝√(2DS/Ci)
例题：某仓库某种商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费2元，每次订货成本为40元，求经济订货批量Q*。
解：Q*＝√(2×16000×40/2)＝800箱。
练习题：某仓库A商品年需求量为36000件，去年四季度的实际需求量分别为162件、180件、177件，最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为10%，该商品的单位年保管费为4元，每次订货成本为80元，要求确定该商品的订货点和经济订货批量。
订货点＝（单位时间平均需求量×最大订货提前期）＋安全库存
经济订货批量 Q*＝√(2DS/Ci)
定量订货控制法，关键参数包括俩：订货批量、订货点，确定合理效益佳。
下一部分进入定期订货法，继续讲解订货周期与最高库存量的确定。
谢谢。定量订货法一节讲解完毕，下一部分进入定期订货法。
第二节 库存控制的基本方法（二）——定期订货法。教学重点：定期订货法的概念和基本原理；订货周期、最高库存量和订货批量的确定方法。
本页为定期订货法的库存变化示意图，展示每隔固定订货周期T检查库存、按最高库存量Qmax补充的过程，源文件未提供文字说明。
定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期、最高库存量、订货批量。
在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而决定库存成本的多少。
从费用角度出发，使总费用最小可采用经济订货周期确定：由年采购成本＝年保管成本，即 S/T＝TRCi/2，得 T*＝√(2S/(Ci·R))。
例题：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。
解：根据 Q*＝√(2DS/Ci)＝800（箱）。
根据 T*＝√(2S/(Ci·R))＝1/20（年）＝18（天）。
最高库存量是用以满足（T＋Tk）期间内的库存需求的，以其间库存需求量为基础，再考虑随机发生的不确定需求设置安全库存：
Qmax＝R（T＋Tk）＋Qs
定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少由当时的实际库存量决定，并需考虑订货点的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量。
Qi＝Qmax－QNi－QKi＋QMi
例题：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。
解：Qmax＝R（T＋Tk）＋Qs＝120×（18＋3）＋360＝2880（箱）。
Qi＝Qmax－QNi－QKi＋QMi＝2880－600－1500＋500＝1280（箱）。
订货周期 T*＝√(2S/(Ci·R))
最高库存量 Qmax＝R（T＋Tk）＋Qs
订货批量 Qi＝Qmax－QNi－QKi＋QMi
本页为第三节内容提要，本节包括两部分：
ABC分析法由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分析法。1879年巴雷托研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人口收入的大部分，而多数人的收入只占小部分，这一关系用图示表示即著名的巴雷托图。其核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别少数起决定作用的关键因素和多数影响较小的次要因素。1951年美国通用电气公司董事长迪基将该理论用于所属某厂库存管理。
ABC分析法分类标准：按品目数与资金占用额划分三类物资。
| 类别 | 品目数占比 | 资金占用额占比 |
|---|---|---|
| A类 | 5-15% | 60-80% |
| B类 | 20-30% | 20-30% |
| C类 | 60-80% | 5-15% |
第三节ABC分析法案例：依据给出的品目单价、数量与资金占用额数据编制ABC分析表并绘制分析图。
ABC分析图以品目数累计百分比为横轴、资金占用额累计百分比为纵轴，A类资金占用累计达60-80%而品目数仅5-15%。
作业：根据下表数据完成ABC分类。
| 品目 | 单价 | 数量 | 数量占比% | 数量累计% | 资金占用额（千元） | 资金占比% | 资金累计% | 分类结果 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | 22.3 | 260 | 7.61 | 7.61 | 5800 | 72.86 | 72.86 | A |
| 2 | 5.8 | 86 | 2.52 | 10.13 | 500 | 6.28 | 79.14 | A |
| 3 | 2.5 | 170 | 4.97 | 15.10 | 420 | 5.28 | 84.42 | B |
| 4 | 1.2 | 352 | 10.30 | 25.40 | 410 | 5.15 | 89.57 | B |
| 5 | 3.6 | 95 | 2.78 | 28.18 | 340 | 4.27 | 93.84 | B |
| 6 | 4.5 | 55 | 1.61 | 29.79 | 250 | 3.14 | 96.98 | B |
| 7 | 0.1 | 2400 | 70.22 | 100 | 240 | 3.02 | 100 | C |
| 合计 | — | 3418 | 100 | — | 7960 | 100 | — | — |
品目7的数量占比原文为70.22%，与数量累计100%存在四舍五入差异；合计行的数量3418与资金占用额7960与各行之和一致。
物资需求计划（MRP）是一种工业制造企业内的物资计划管理模式。根据产品结构层次、物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。
MRP运行需回答生产什么、需要什么、有什么三个问题。
三、MRP运行实例：依据给出的产品结构图、提前期与库存状态，逐周期计算总需要量、现有库存量、净需要量、计划接受订货与计划发出订货量。
本页为MRP运行实例的运行数据表页，源文件仅保留章节名称“第四节MRP技术”，具体运行数据建议对照原课件图示与配套表格补充。
在考虑订货批量的情况下，B、C、D的订货批量均按40安排，即计划发出订货量需按批量倍数取整。
作业1．产品结构图：A（1）由B（2）与C（3）构成，C之下为D（3）、E（2）。提前期：TKA＝2周，TKB＝1周，TKC＝3周。
| 时段（周） | 产量（件） |
|---|---|
| 第1周 | 20 |
| 第2周 | 10 |
| 第3周 | 30 |
| 第4周 | 30 |
| 第5周 | 10 |
库存状态：A现有库存量（上周期末）为40件，第3周计划收到量为40件；B上周期末库存为20，第2周计划到货量10；C上周期末库存量为50，无计划到货量。
原文产量数据粘连为“2010303010”，按时段顺序拆分为20、10、30、30、10共5个时段，第6周产量原文未标注，建议对照原图核对。
作业2．产品结构图：A（1）由B（2）与C（3）构成，C之下为D（4）、E（1）。提前期：TKA＝2周，TKB＝1周，TKD＝1周。
| 时段（周） | 产量（件） |
|---|---|
| 第1周 | 25 |
| 第2周 | 15 |
| 第3周 | 120 |
| 第4周 | 60 |
| 第5周 | 15 |
库存状态：A现有库存量为50，无计划到货量；B现有库存量225，第1周计划到货量30；D现有库存量120，第2周、第4周计划到货量分别为80、120。要求求出A、B、D的MRP运行过程。
原文产量数据粘连为“25151206015”，按时段顺序拆分为25、15、120、60、15共5个时段，第6至第8周产量原文未标注，建议对照原图核对。
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