08 第8章 库存控制策略.pptx

第1页：库存问题导入

库存问题

• 企业的产品很好，质量上乘，不愁销路、资金回笼问题也不大，可是为什么还是没有钱花呢？
• 仔细一看，原来钱全躺在仓库里睡大觉！

第2页：赚的钱哪去了

公司这几年赚的钱哪去了?

本页为「导入：库存问题与资金沉淀」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。

第3页：钱都在库房里

库房里呆着呗!

本页为「导入：库存问题与资金沉淀」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。

第4页：青啤年销售额与净收入

案例：青啤年销售额与净收入

本页原文仅提取到案例标题，销售额与净收入的具体数值未能提取，建议对照原课件图片补充。

第5页：青啤净收入与销售额之比

青啤每年净收入比销售额

本页原文仅提取到标题，比例数据与图内容建议对照原课件图片补充。

第6页：库存高企的形象比喻

我要去跳楼!去吧,摔不死!有厚厚的库存垫着呢!

第7页：库存太高是买多了吗

库存太高,是买多了吗?

本页为「导入：库存问题与资金沉淀」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。

第8页：库存太高是买错了

是买错了?

本页为「导入：库存问题与资金沉淀」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。

第9页：库存的惯性与结构分析

库存的惯性，想一下降下来是不可能的

• 企业生产需求量——汽车速度
• 库存结构配套率——汽车吨位
• 关键是要进行结构分析
• 严格控制供应商交货，不该来的一个也不要

结论：解决库存问题只有平时注意。

第10页：第8章学习目标

第8章 库存控制策略

• 理解库存控制的基本策略
• 掌握库存结构控制方法
• 掌握订货模式的选择策略
• 掌握安全库存的确定方法
• 掌握订货时间和批量的确定方法

第11页：本章内容结构

本章内容结构

本页原文仅提取到标题与结构图编号，各分支的具体名称建议对照原课件图片补充。

第12页：ABC分析法的基本原理

8.1.1 ABC分析法：ABC分析的基本原理

ABC分析法依据库存种类数量与所占资金的关系，将库存物资分为A、B、C这3类，以A类作为重点管理对象，这样就可以达到事半功倍的效果。

抓住重要的少数，是成本控制的关键。

第13页：ABC分析的一般步骤

ABC分析的一般步骤

• 收集相关数据
• 数据处理
• 制作ABC分析表
• 确定ABC分类
• 绘制ABC分析图

第14页：ABC分析表

ABC分析表

原表物品名称列未能提取；合计行标注为36个品目，而可辨识的明细仅17行，其余行数据缺失，建议对照原课件图片补充。

第15页：ABC分析图

ABC分析图

横轴为累计品目（%），纵轴为累计资金占用（%），曲线呈现80/20式的分布特征。

本页原文仅提取到坐标轴标签与刻度（100%、80%、50%），曲线数据点建议对照原课件图片补充。

第16页：ABC分类的重点管理要求

确定重点管理要求

第17页：分层的ABC分析

4．多重与多标准ABC分析：1）分层的ABC分析

• 物品种类较多时
• 先进行品目的分层，以减少项数，再根据分层结果将A类品目逐一列出，进行个别的、重点的管理

例：仓库库存品目3439种的ABC分析

第18页：按资金占用分层的ABC分析

按平均资金占用额的分层ABC分析

第19页：分层后的ABC分类结果

按平均资金占用额的分层ABC分析（含分类结果）

第20页：多重ABC分析

（2）多重ABC分析

• 在第一次ABC分析的基础上，再进行一次ABC分析
• 按二重ABC分析，形成七类或九类的分类：A-A、A-B、A-C、B-A、B-B、B-C、C；或 A-A、A-B、A-C、B-A、B-B、B-C、C-A、C-B、C-C
• 品目非常多时，可进行三重、四重分类

第21页：多标准ABC分类

（3）多标准ABC分类

• 分类要满足多个目标：供货保证程度；保管难易程度；可能损坏程度
• 品目太多时：多重多标准ABC分析

第22页：单标准分类的价值排序

双标准ABC分析：单标准分类（价值）

原表标注为36种物品，而可辨识的标号仅1～18号，其余标号未能提取，建议对照原课件图片补充。

第23页：双标准分类结果

双标准ABC分析：双标准分类

横行为物品标号1～18，分别列出价值分类（A/B/C）与保证程度分类，并给出综合后的结果分类。

本页三行分类符号与标号的对应关系在原文中粘连严重，无法安全切分还原，建议对照原课件图片补充。

第24页：组合分类结果

组合分类结果

物品原编号：8、6、4、7、5、3、2、1；组合后编号：①～⑧；组合分类结果：C、B、B、C、B、C、C、A、B、B、B、A、A、B、A、B（部分序列）。

本页编号与分类符号的对应关系在原文中粘连严重，无法安全切分还原，建议对照原课件图片补充。

第25页：CVA管理法的提出

8.1.2 CVA管理法

ABC分析法也有不足之处，通常表现为C类商品得不到应有的重视，而C类商品往往也会导致整个生产线的停工或客户需求不能满足。

关键因素分析法（Critical Value Analysis，CVA）把存货按照关键性分成3～5类。

第26页：CVA库存分类与管理措施

CVA库存分类与管理措施

原文「关键物品或者8类重点物品」中的「8类」据上下文判断应为「A类」，本表按「A类重点物品」列示。

第27页：定量订货法的概念

8.2.1 定量订货法

当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。

关键在于把握订货的时机，它主要靠控制订货点和订货批量两个参数来控制订货，从而达到既最好地满足库存需求，又能使总费用最低的目的。

第28页：定量订货模型的假设

定量订货模型假设

• 库存物品的消费速度是稳定的
• 提前期（从订购到收到货物的时期）是固定的
• 单位产品的价格是固定的

第29页：定量订货模型示意图

定量订货模型

• ROP = 平均消费速度 × 平均提前期 + 保险储备量
• 无缺货，动用安全库存
• 通过控制QK和Q*，使库存水平不超过QK + Q*

图中 t0、Q、S、R1、Q(t)、Qmax、T1～T3 等坐标与曲线标注见原课件图片。

第30页：定量订货法的优点

定量订货法的优点

• 管理简便，订货时间和订货量不受人为判断的影响，保证库存管理的准确性
• 由于订货量一定，便于安排库内的作业活动，节省理货费用
• 便于按经济订货批量订货，节约库存总成本

第31页：定量订货法的适用范围

定量订货法的适用范围

• 消费金额高，需要实施严密管理的重要物品，如A类物品
• 根据市场的状况和经营方针，需要经常调整生产或采购数量的物品
• 需求预测比较困难的维修物料
• 消费量计算复杂的物品
• 通用性强，需求总量比较稳定的物品

第32页：定期订货法的概念

8.2.2 定期订货法

定量订货法是从数量上控制库存量，操作简单，但需要时常检查库存量，费时费力。特别是在仓库大、品种多的情况下，无论是检查实物还是检查账本，工作量都很大，定期订货法就是为了解决这个问题的。

定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。

第33页：定期订货模型示意图

定期订货模型

Qmax = R（T + TK）+ QS

图中 t0、Q、S、R1、R2、R3、T1～T3、Q1～Q3 等坐标与曲线标注见原课件图片。

第34页：定期订货法的适用范围

定期订货法的适用范围

• 品种数量繁多，占库存价值少的B类和C类物品
• 单价比较便宜，而且不便于少量订购的物品，如螺栓、螺母等
• 需求量变动具有周期性，可以正确判断的物品
• 建筑工程、出口等时限可以确定的物品
• 受交易习惯的影响，需要定期采购的物品
• 多种商品一起采购可以节省运输费用的情况
• 同一品种物品分散保管、同一品种物品向多家供货商订货、批量订货分期入库等
• 物品取得时间很长的物品、定期生产的物品
• 制造之前由于人员和物料的准备的需要，只能定期制造的物品

第35页：两种订货法的区别

定期订货法与定量订货法的区别

原表「维持系统所需时间」与「物品类型」两行中定期订货模型一侧的内容未能提取，以「—」占位，建议对照原课件图片补充。

第36页：双堆法

8.2.3 双堆法

• 是订货点法的一种具体的、简便的形式
• 对被储物准备两个库位，每一个库位的存储量是根据计算确定的EOQ
• 一个库位发完货，由另一库位发货，同时补充第一库位
• 订货点以库位为标志，直观、便于管理

第37页：经济订货批量模型

8.3.1 经济订货批量模型

1913年，福特·哈里斯（F.W. Harris）提出。实质是从成本角度来确定企业的最优订货模型，经济订货批量是指库存总成本最小时的订货量。

第38页：EOQ模型的假设

EOQ模型假设

• 每次订货量相同，订货提前期固定，需求率固定不变（存货按固定速率销售出去，直到零），再进货库存恢复到最优水平
• 示例数值：期初存货 Q = 3600，周期末存货 0，平均存货 Q/2 = 1800

原文数字排列方式为「Q=3600」「08」「Q/2=1800」「4」，其中部分数值含义不明，示例数据建议对照原课件图片核对。

第39页：最佳订货批量的确定

最佳订货批量的确定

使某库存物资的年费用达到最小来确定相应的订货批量。

• 库存总成本 = 采购成本 + 库存维持成本 + 订购成本 + 缺货成本
• 采购成本 = 订购数量 × 价格
• 库存维持成本 = 平均库存量 × 每件物品的保管费用
• 订购成本：订购量增大，一定时期内订货次数减少，订货业务量减少，则订购成本降低
• 缺货成本 = 0

第40页：库存总成本曲线图

库存总成本曲线

横轴为数量，纵轴为成本TC（库存总成本），库存保管成本随订货量上升、订购成本随订货量下降，总成本最低点对应EOQ。

本页原文仅提取到坐标轴与曲线名称，具体数值与交点建议对照原课件图片补充。

第41页：EOQ模型的符号与公式

经济订货批量模型的符号与公式

库存总成本公式：TC = DP + S（D/Q）+ H（Q/2），使TC最小即可解出经济订货批量EOQ。

第42页：例1 经济订购量的计算

例1：设某企业年需物资1800单位，单价为20元，年保管费率为10%（单位库存保管费用与单位库存采购成本之比），每次订货成本200元。求经济订购量EOQ。

第43页：例2 有数量折扣的经济批量

例2：在例1中，供应商给出的数量折扣条件是：若物资订货量小于650单位时，每单位为20元；订货量大于650单位时，每单位为18元。最佳采购批量为多少？折扣价格为16元时，经济采购批量为多少？

第44页：例3 运输数量折扣的批量

例3：在例1中，若订购批量小于800单位时，运输费率为1元/单位；当订购批量大于800单位时，运输费率为0.75元/单位。最佳订购批量为多少？

第45页：无安全库存的订货点

8.3.2 定量订货法的订货点：1．无安全库存的订货点

第46页：订货点的计算公式

订货点 ROP = 平均消费速度 × 平均提前期

ROP = （日平均需求量）× L

其中 L 为用天表示的提前期。

原文公式中的变量符号（如日平均需求量）未能提取，以文字说明替代，建议对照原课件图片补充。

第47页：使用安全库存的订货点

2．使用安全库存的订货点

本页为「8.3 订货时间与批量的确定」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。

第48页：订货点与安全库存的计算

订货点和安全库存的计算

• 日平均需求量
• L：用天表示的提前期
• 安全库存
• 一定客户服务水平下的安全系数
• 提前期中使用量的标准差
• 安全库存量

原文公式中的变量符号未能提取，仅保留参数含义说明，具体公式建议对照原课件图片补充。

第49页：定期订货模型的订货量

8.3.3 定期订货模型的订货量

Q

订货量

T

盘点周期（两次盘点的间隔天数）

L

订货提前期

I

现有库存水平（包括已订购而尚未到达的）

• 预测的日平均需求量
• 一定客户服务水平下的安全系数
• 盘点期与提前期期间需求的总标准差

上述三项参数的变量符号未能提取，以文字说明列示，建议对照原课件图片补充。

第50页：

第51页：安全库存的设定示意图

8.4 安全库存的设定

图中横轴为时间，纵轴为库存量，标注包括最大库存量天数、ROP订货点、T盘点周期、L提前期、LT安全库存量与订货量。

本页原文仅提取到图标签，曲线与各量的数值关系建议对照原课件图片补充。

第52页：安全库存的必要性

安全库存的必要性

• 为防止和减少由于不确定因素引起的缺货而设置储备
• 市场需求率增长、交货期延误
• 还与企业希望达到的顾客服务水平有关
• 安全库存的数量难以确定

第53页：服务水平与安全系数对照表

提前期需求量变化的安全系数

第54页：例1 需求量变化的安全库存

例1：某企业的某种原料平均日需求量为100吨，并且这种原料需求情况服从标准差为10吨/天的正态分布，订货提前期为5天，要求顾客服务水平不低于98%，试确定安全库存的大小。

第55页：例2 提前期变化的安全库存

例2：原料的平均日需求量为固定常数100吨，提前期是随机变化的，而且服从均值为5天、标准差为1天的正态分布，求98%的顾客满意度下的安全库存量。

第56页：例3 需求与提前期均随机

例3：假设需求量和提前期是相互独立的，而且它们的变化均服从正态分布，日需求量满足均值为100吨、标准差为10吨/天的正态分布，提前期满足均值为5天、标准差为1天的正态分布，求98%的顾客满意度下的安全库存量。

第57页：第八章结束页

The End

本页为「8.4 安全库存的设定」中的提示性页面，源文件提取到的文字较短，更多内容请对照本页课件图片查看。